塑料薄膜凹印要点和粘脏故障的排除

      包装印刷市场的不断扩大，使作为重要包装材料的塑料薄膜得到了广泛的应用，因此，塑料印刷也日趋普遍。其印刷质量和适应性日益提高。凹版印刷作为一种重要的印刷方式，如今也在塑料薄膜印刷中发挥着重要的作用，但由于塑料薄膜的一些特性和凹版印刷本身的特点，使印刷中常发生粘脏等故障，影响了印刷质量，因此，要熟悉塑料薄膜凹印的特点，掌握印刷技术，不断总结分析经验教训，就能保证和稳定印刷品质量。

　　薄膜凹印的要点

    与其他印刷方式相比，塑料薄膜凹版印刷有其不同的特点。例如，凹版印刷的油墨转移量比平版、凸版印刷大，所以产品图文墨层厚实，立体感强。凹版印刷着墨量是由印版图文部分凹下去的深浅决定的，由于印刷时图文部分凹下的深度不变，因此，着墨量也保持相对稳定。凹版印刷的着墨方式是印版滚筒直接浸在墨槽中接受油墨，或由传墨辊将油墨涂布在印版滚筒上，省去了许多传墨辊和墨量的调节装置。凹版印刷大多为轮转印刷，速度快，生产能力强。凹版印刷承印材料范围广，对于塑料薄膜及复合材料等容易延伸变形的材料有很好的适应性。由于凹版印刷使用挥发性干燥，因此比较适合非吸收性的塑料薄膜印刷。

　　在塑料薄膜印刷中，主要应注意以下几个要点。

     油墨变化

     油墨的干燥快慢与印刷速度成正比，如果油墨的干燥速度与印刷速度相适应时，印刷质量就比较好。掌握油墨厚薄和干燥速度及印刷规律，选用与印刷产品及油墨相适应的溶剂，控制油墨挥发的快慢程度，以保证产品达到质量标准。

     冷、热风变化

     根据空气及车间内的温度，掌握冷、热风的间隔和热量，这是印刷出优质品的一个关键。因此，当冬天气温较低时，应开足热风，而夏天气温较高时，应减少热风，加大冷风，此外，一天中不同时间的冷、热也应不同。例如，早班开冷车、印辊、压印辊等尚未经热量传布，印刷速度就要适当放慢，大约1小时后，逐步提高车速，达到适应油墨干燥的程度。校正电热风的距离，可根据薄膜的性能及印刷版面的大小来调较。要注意风向，冷、热风对准印刷面，如果发现风口向正，必须将其校正，以免吹着版滚筒而影响产品质量。由于冷、热风调节不大好控制，且对印刷速度和质量的影响较大，因此，最好车间内要有恒温设备。

     注意薄膜张力的变化

     根据薄膜的种类及其收缩率来调整张力。如PE、CPP等伸缩率大的薄膜，其本身易变形，所以张力应小些，如PET、OPP等收缩率小的薄膜，张力可相应大一些;薄膜的厚度和内在质量，薄膜两边松紧不一致，平整度不好等，张力可适当加大;如薄膜质量好，厚度薄时可减少张力。干燥箱温度、环境温度提高时，由于薄膜易拉伸，可相应减小张力。考虑到产品变形、粘脏等，收卷张力不宜太大，一般以产品收卷整齐、不滑动为准。影响套色精度、开卷和收卷的恒张力要保持均衡。目前国外采用电磁粉末离合器或直流电机直接控制开卷和收卷张力，套色精度采用光电控制自动调整的方法，也有的机组式凹版轮转机在开卷轴上配备摆动辊来平稳出料的张力等，效果都比较好。

　　粘脏故障的排除方法

     粘脏是塑料薄膜凹印中经常遇到的现象，粘脏的现象有多种，如有印刷过程中的粘连、蹭脏和印刷后的回粘等，其发生时间、现象和引起的原因各有差异。因此，要根据不同的现象观察分析，有针对性地加以解决。

     粘连


     也称反粘，是在印刷收卷的上下两层薄膜间印刷面粘附到另一层的背面。引起粘连的原因较多，归纳起来，主要有:油墨(溶剂)干燥过慢;有溶剂残留;印刷后的卷纸收卷温度过高;印刷过程中收卷压力(张力)过大;印刷后叠放压力过大，尤其是在高温天气;印刷中烘干的热风温度过高、湿度太高而不利于油墨干燥;收卷时卷纸含水量过大;印前薄膜表现处理不当，如电子处理过大，单面印刷的薄膜进行了双面电子处理，或局部处理效果太强等。针对以上原因，要进行相应的调整控制，如:改用配用适当的油墨，使用快干及纯度高的溶剂;收卷时把卷纸温度与室的差距控制在5摄氏度以下;调整降低收卷张力使收卷与牵引同步，印刷品叠放不能过高或面上堆放重物;使冷却辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝结;改造干燥装置，控制热风温度，一般要求在50摄氏度以下，必要时应在收卷前增加冷风吹，以降低薄膜温度，相对湿度应控制在90%以下，使油墨彻底干躁;控制印刷场所及成品仓库的环境温度，避免有热源和太阳直接照射;对油墨使用粘连防止剂;检查薄膜表面处理是否合适，如电子处理在38达因时即可符合印刷要求，单面印刷的不作双面电子处理。

     蹭脏和粘脏

     蹭脏是印刷油墨转移到基底材料背面的现象。而粘脏是指油墨粘在非印刷图文或其他印刷图文的地方。产生这种现象的主要原因有:收卷时油墨干燥得不够彻底，溶剂干燥过慢;溶剂的残留太多;油墨的粘着性过大;收卷张力过大;基底材料使用了经过两面处理的薄膜。根据上述原因，逐项进行调试解决。确认干燥器的温度及其它因素，增加干燥器的热量和空气量，提高干燥器温度;改用速干性溶剂的油墨;降低印刷的印刷速度;使用合适的油墨，降低油墨的粘着性;降低收卷张力;把改卷张力降低到最小值，并添加蹭脏防止剂、粘页防止剂等;检查薄膜印前处理是否正确。

     回粘

     回粘是指塑料薄膜印刷后印迹出现已干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放期间又出现背面粘脏的现象，严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温并非唯一的原因，回粘还与塑料、油墨、溶剂挥发速度、操作环境的风量、光照等一系列因素有着密切的联系，总结起来，主要有以下几个原因。

     ●油墨中的溶剂在印刷后没有彻底挥发。塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的，其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性愈好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连;反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。

     薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。针对以上原因，为避免回粘的现象，要注意油墨中溶剂的挥发速度，它不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的塑料薄膜慢干稀薄剂;反之，则加入挥发快的塑料薄膜快干稀薄剂。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(一般以三种溶剂各以1:1:1比例混合较好)。如干燥太快，可适量用一些丁醇来代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但要严格控制适量加入，以免影响印件的干燥。塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

     ●塑料凹印油墨墨性不良。一些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。解决的方法首先要注意控制室内温度(一般为18～20摄氏度)，相对湿度控制在65%以下，如有条件，印刷车间应安装恒温器或安装空调器。其次，要使用质量好的油墨，以保证墨性良好。

     ●塑料薄膜印刷包装适性不良。这主要是指使用了质量低劣的非包装用树脂加工而成的塑料薄膜，树脂中的开口剂不足。解决的方法是更换印刷包装适性良好的塑料薄膜。

     ●静电的因素引起回粘。由于塑料薄膜非常容易产生静电，形成薄膜之间互相粘连。因此，在塑料中应添加抗静电剂。
总之，对于塑料薄膜凹印中出现的粘脏现象，要从油墨、薄膜、设备、环境等多方面来分析，对症下药，才能取得理想的效果

信息来源：中国印刷港