塑料薄膜凹印中的质量问题分析(下)

   2.4 气泡

     与复膜中产生的气泡不同，它是指印辊旋转产生气泡，出现印刷转移不均一的现象。

     产生的原因有： a油墨储槽中因搅拌有大量的空气混入后没有及时消除；b油墨返回墨槽时的落下高度太大；c油墨中的空气出不去；d油墨的组成不适当。

     解决的方法是：a检查泵的循环方式，并在油墨的循环装置中增加过滤网，同时检查泵流速及溢流速度；b提高油墨槽的位置，并改用适当的配管，把油墨配管的弯曲部分作圆，并在墨槽中放置消泡气棒并使其旋转；c减低油墨黏度，并用消泡剂；d请油墨厂提供指导。

     2.5 毛刺（胡须状印疵）

     毛刺是指在印刷字体或图文的边缘部分向外浸出的无规则的丝状印疵。

     产生原因：a油墨的黏度调整不当；b印刷压力过大；c静电作用。

     解决方法有：a保持适当的油墨黏度，印刷过程中要经常检查黏度；b调整适当的印刷压力；c保持车间湿度和使用静电消除装置 。

     2.6 油墨附着不良

     油墨印刷后残留溶剂多、印刷基材处理不够、选用的稀释剂纯度不够、复合使用的胶黏剂不良等造成油墨在印刷基材上的附着不良，印迹很容易从薄膜上脱落，黏着不牢的现象。

     产生的原因： a油墨对塑料的可黏性不够；b油墨黏度过低；c印刷机速度不够高；d印版滚筒腐蚀深度过大；e印刷压力过大；f基材前处理不良。

     解决的办法有： a调整刮刀角度，并改用适当的溶剂；b提高油墨的黏度；c提高印刷机的速度；d重新制作印版滚筒；e降低印刷压力；f重新处理基材。

     2.7 印迹不全（网点、文字印不全）

     印品上的图文或网点残缺不全的现象。

     产生的原因：a油墨黏度过高，印版上墨层太厚，正负离子难以透过纸张，静电吸墨作用减小，不易将印版上的油墨转移到承印物表面；b承印物表面平滑度差；c静电胶辊两边粘有油墨，使其未形成绝缘而产生电流导通偏漏，影响吸附力；d刮墨刀压力过大；e油墨挥发过快，转移率降低；f印版在墨槽内吸墨量过少。

     解决方法：a适当降低油墨黏度；b检查承印物表面质量；c静电胶辊两边可切削2mm深，宽可根据长期印刷面积来定，防止黏墨；d刮墨刀接触角度上倾；e加入慢干溶剂，提高油墨转移性能；f升高刮墨刀架，缩短转移时间，提高网穴存墨量；g抬高墨槽，使印版吸墨充分。

     2.8 反粘（背面蹭脏）

     印刷卷起后印品上的油墨粘在另一层印刷基材反面的现象。

     产生原因：a收卷时油墨干燥的不够；b溶剂残留过多；c收卷张力过大；d基底材料。

     解决办法：a降低收卷张力；b收卷前让印刷基材得到充分冷却；c使油墨充分干燥；d设计不受收卷压力影响的图文排列位置；e使用快干稀释剂，提高油墨的干燥速度；f使用适量的防黏剂。

     2.9 印迹模糊

     印版的非图文部分的油墨由于未刮干净而转移到印刷基材上的现象。

     解决办法：a降低或调整印刷速度及油墨黏度以减少剪切应力；b向印版的非图文部分吹风，使未刮干净的油墨迅速干燥，因而不会转移到印刷基材上；c调整刮刀角度；d用快干稀释剂稀释油墨以提高油墨的干燥速度。

     2.10 堵版

     印刷过程中油墨的转移率不断减小或停机后再开印时版中网点内油墨不溶解的现象 。

     解决办法：a调整刮刀角度；b使用慢干稀释剂；c添加新配制的油墨；d添加调墨油用以提高流动性；e停机后立即将印版清洗干净；f出现堵版后用印版清洗液洗版。

     2.11 气味大

     一般来说，产生异味的原因有两种：（1）使用慢干溶剂因而溶剂残留量大；（2）稀释剂本身有异味造成印刷品气味大，这也是食品包装中最忌讳的。

     解决办法：a加强热风干燥使溶剂在收卷前充分挥发；b使用无异味的纯净稀释剂。

     在凹印油墨中的溶剂一般有丁酮、二甲苯、甲苯、丁醇等高沸点、有毒性的溶剂。特别是丁酮，残留的气味很浓。由于油墨中的颜料颗粒很细小，吸附能力很强，虽然在印刷时已经加热干燥，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，特别是着墨面积较大、墨层较厚的印刷品，其残留溶剂较多，这些残留溶剂被带到复合工序中，经复合后更难跑掉，会慢慢地渗透出来。在上述的溶剂中，特别注意要少量使用，丁酮最好不用。

     2.12 其它故障

     反印 重叠印刷时，前一色的油墨转移至后一色的印版上。

     解决办法：a降低压印辊的压力；b不要向后一色的印版吹风；c后一色的刮刀向前伸出；d提高前一色油墨的初期黏着性，提高干燥速度；e降低后一色油墨的黏度；f延缓后一色油墨的干燥；g将后一色油墨的稀释剂改成不溶解前一色油墨的。

     白化 印刷后的油墨层变白。

     解决办法：a降低印刷机附近的湿度；b提高印刷机的干燥能力，使油墨层迅速充分的干燥；c使用慢干稀释剂。

     水化 印刷时空气中的水蒸气渗入墨槽内的油墨中。

     解决办法：a降低印刷机附近的湿度；b添加适量的调墨油；c添加或更换新的油墨；d不使用含有过量水分的稀释剂。

     粘导辊 印刷基材在通过导辊时，油墨转移到导辊上。

     解决办法：a使用快干稀释剂；b使用适量的防粘添加剂；c使用适量的润滑剂。

     粘压辊 印版的非图文部分未被刮取的油堆积在压辊上，结果产生套印不准。

     解决办法：a降低印刷速度；b对印版上的非图文部分吹风；c将刮刀直立；d用快干稀释剂稀释油墨；e降低油墨粘度；f把压辊的粘墨部分用胶带纸缠上。

     墨斑 由于印刷转移不均匀造成的花纹。

     解决办法：a降低印版网点的深度；b提高印刷速度；c改变印版浸入墨槽油墨内的位置；d提高油墨黏度；e选用不透明的油墨 。

     静电 由于印刷时产生静电，使油墨移动造成起毛、飞墨、模糊、边缘切断等现象。

     解决办法：a降低版深，提高油墨黏度；b提高印刷机附近的湿度；c使用经过防静电处理的印刷基材；d安装除静电装置；e选择能消除静电，配比合适的稀释溶剂；f在油墨中添加适量的防静电剂。

     沉淀 在印刷或放置过程中，墨槽内油墨上层墨色变淡、油墨颜料产生沉淀导致版污和堵版。

     解决办法：a使用库存期较短的油墨；b在使用油墨前将油墨桶倒过来充分摇晃；c使用溶解性较好的稀释剂；d库存过长沉淀较严重而尚未变质的油墨可再研磨一次后继续使用。

     以上是塑/塑复合膜生产中经常出现的一些质量问题。由于印刷复合塑料软包装工艺较为复杂，影响因素较多（如原材料、设备、工艺技术、工作环境等），因此，要求技术与操作人员结合实际生产，及时学习新材料、新工艺和新设备等方面的知识，不断总结经验，以生产出高质量的软包装产品。