包装印刷工艺与油墨成膜质量的关系与解决方案(下)

针对包装印刷油墨成膜后的晶化故障，笔者提出如下解决方法及预防措施：

一是用含有较多溶剂的快干型油墨罩印（不等它干透就印第二色，效果虽较好，但这种方法费工费时费料，成本高），使用的溶剂能浸入和软化底下一层的油墨膜层（但有时也会无济于事）。

二是掌握套印时间，在前一色印刷后应当尽可能快地印刷第二道色。

三是在油墨中加入一些延缓干燥的助聚剂（例如对苯二酚）或慢干材料（凡士林、羊毛脂、蜡助剂）。

四是在包装印刷装潢的图案设计上可采用不同的易于套印的基色。

五是在油墨配方里应少用钴类干燥剂。

六是可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。

七是增强第二色墨的附着力，其目的就是破坏已晶化的墨膜。如采用零号调墨油或醇酸树脂、环氧树脂和聚酰胺树脂是附着力较大的材料，加入油墨中可以增强其附着力，但这些树脂与胶印油墨的混溶性不好，不能多加，因过多的加入往往会冲淡印刷油墨的颜色，而过少其效果又不会好。

八是在印刷油墨中加入有机溶剂以溶解已晶化的墨膜层。这是印刷操作工常用的方法之一，但晶化的墨膜层已成为主体网状结构的光滑墨膜层不易被溶解，太多时效果不佳。

九是在印刷油墨中加碱或肥皂来增强极性，使较容易印刷上，但当时虽似印上了，而干后却附着不牢又极容易擦掉。

综观以上处理方法及预防措施，能够保证包装印刷图文质量的是印刷中要掌握油墨的干燥柱，以不让油墨成膜干过头就开始印第二道颜色为最佳。

信息来源：中华印刷包装网