胶版印刷网点扩大的形成以及控制规范(上)

    网点是油墨附着的基本单位，起着传递调予、组织色彩的作用。网点扩大指的是印刷在承印材料上的网点相对于分色片上的网点增益。

　　一、网点扩大的形成

　　1. 按照印刷的网点变化分类：

　　①正态扩大。这种印刷网点扩大是允许的，也就是说网点正态扩大，网点的中心位置密度高，边缘位置密度低。②重影的网点。这种印刷网点扩大是不允许的，印刷的时候如果出现网点重影，将严重影响网点的呈色效果。③没有规则的网点扩大。当出现没有规则的网点扩大时，印刷的网点没有一个规则，网点向四周扩大，此时容易出现糊版、脏版，会影响印刷产品的质量。网点扩大范围不超过15%、12%、10%。

　　2. 按照网点扩大的状态分类：

　　①线性扩大是指印刷网点的边缘有一个方向扩大，本来印刷网点是呈现方形、圆形、棱形、链形，线性扩大是说网点朝着某一个方面线性扩大。②印刷的网点向四周扩大，网点面积的扩大，一般与网点边缘的长度成正比关系。也就是说网点面积大，此时网点边缘的长度也随之增大。③密度增加是和印刷网点面积成正比，密度增加，墨色大；墨色大，网点面积就大。

　　二、网点扩大的产生有机械性和光学性两种情况

　　1. 机械性网点扩大：指附着在金属版网点上的油墨经过印刷压力的挤压而变形扩大。

　　2. 光学性网点扩大：由于光反射作用而引起的，当光到达网点表面时，产生了表面反射，而油墨渗透到纸张内的网点边缘，形成扩散晕影，这种反射晕影形成了色调，其效果与印刷时机械性网点扩大是一样的。

　　这两种网点扩大的情况在不同程度上对于印刷品都有损害，破坏画面平衡。要使网点在印刷品上真实还原，就要控制网点的传递过程（即印版—橡皮布—承印物）。

　　三、影响网点扩大的因素

　　1. 油墨转移影响着网点扩大

　　油墨的转移要通过墨辊来完成的。油墨从墨斗经传墨辊传输到匀墨辊，在匀墨辊的剪切作用下，发生触变现象，结构被充分破坏，延展成均匀的薄膜，通过着墨辊传递到印版的表面。墨辊上墨膜的分布有严格的规律，只有输墨系统保证其高精度的供墨，才能不断地、均匀地向印版传递油墨。油墨经过印版与橡皮布之间的挤压，再经过橡皮布与纸张之间的挤压，两次挤压后形成的墨层通常是很薄的。如果墨层较厚就会发生网点扩大的问题。同时胶辊的硬度要符合要求，胶辊的表面不能有玻璃化的现象，要具有良好的传墨性能，使印版的网点有足够的吸墨量。

　　2.橡皮布与网点扩大的关系

　　在平版印刷中是利用橡皮布来传递油墨网点的，所以也称为胶印。在印刷压力的作用下，油墨会向网点的四周扩展。同时由于橡皮布有弹性变形，使得印版和橡皮布之间，橡皮布和纸张之间产生相对的滑移。由于上述扩展和滑移的结果，无可避免地产生网点的扩大现象。这是在平版印刷中造成网点扩大的一个重要因素。为了使网点的扩大值控制在最小的范围内，使网点的密度均匀，周边光滑，就要调试正确的印刷压力，选用印刷适性好的橡皮布。橡皮布分为气垫橡皮布和普通橡皮布。气垫橡皮布在结构上具有优良的印刷适性，它的印刷宽容量大，变形量小。产生相同的压缩量时，使用气垫橡皮布比使用普通橡皮布滚筒所承受的压力小，所以网点扩大值也小。如果使用普通橡皮布，就要采用硬性包衬，因为硬性包衬弹性模量大，压缩变形量和压印区宽度比较小，网点再现性好。有了印刷性能良好的橡皮布和正确的包衬，还要经常注意保持橡皮布表面的清洁。防止橡皮布表面老化结膜和氧化结膜，使其表面光滑化，影响橡皮布表面胶层中的亲油疏水性能。在印刷过程中，橡皮布表面被纸张的纸毛、纸粉、油墨中的颗粒残留、润版液的粘附、喷粉等遮附，以及高速运转中的摩擦，大大降低了橡皮布的传墨性能，造成网点模糊，实地虚浮等现象，直接影响到印刷品的质量，因此必须经常清洗，保持橡皮布表面的清洁，发挥其最佳的效果。

　　3. 印刷压力与网点扩大的关系

　　网点的还原需要通过印刷压力的作用，印刷压力直接影响着油墨的转移，正确地调节印刷机的工作压力是十分重要的。印刷压力偏小时，各印刷面之间不能充分接触，油墨和纸张间的分子作用力很小，只有少量的油墨可能转移到纸面上来，油墨的转率很低，印刷出来的产品墨色浅淡，而且出现“空虚现象”，甚至图文残缺不全。如果印刷压力偏大，油墨就会被挤到图文以外的空白处，一方面造成网点扩大连级、图像模糊不清；另一方面，油墨的转移还呈现下降的趋势，使印刷品出现浓淡不清，实地与网点的部分无文法再现原稿的色彩。印刷压力不稳定，油墨转移时而过量，时而不足，印刷品的调予再现和色彩再现均无法达到预期的要求，只有在适当的印刷压力范围内才能得到高质量的印刷品。选择正确的印刷压力就成了印刷工艺过程中一个十分重要的环节。印刷压力的确定，除了机器本身的结构性能之外，还和印刷过程中使用的油墨、纸张、润湿液、橡皮布、墨辊、印刷速度等因素有关，因为这些印刷条件的微小变化都会对色调产生影响。因此在印刷过程中，必须根据实际的印刷条件进行调节，以得到理想的印刷压力。

信息来源：中国印刷港