胶印中网点增大的原因及解决方法

   版印刷是以网点作为构成图像的基本元素，而网点的变化必然影响图像在印刷品上的阶调和颜色的变化，网点图像的变化也必然导致图像清晰度下降。

    也可以说控制印刷品的质量，实际上就是控制印刷品上网点的印刷质量。

    所谓网点增大就是印刷于承印物上的网点大于加网底片上的网点的有效面积，这是一种正常的工艺现象，无论是在制版还是印刷过程中都是不可避免的。

    但是这种增大是应当控制在一定的限度内，一旦超过一个的范围就会出现印刷品的质量严重下降（阶调损失，密度变大，颜色变化），这种增大就是非正常的了。（GB7705-87中规定50%网点扩大值要求精细产品应不大于12%，一般产品应不大于18%）

    在印前的制作和印刷过程中我们一般都会对正常的网点增大做一定的补偿（如由激光照排、纸张的双重反射效应、印刷中合理的印刷压力下的网点增大），但是非正常的网点增大往往是没有什么规律的，这样在印前的制作过程中就无法做出合理的补偿，我们只能在印刷的过程中加以控制。

接下来我们对这些非正常的网点增大的产生原因做一些分析。

印刷中的网点增大的产生主要有以下几个方面：

一、晒版（阳晒）过程中导致的

1. 晒版的曝光量过小或是曝光时间过短。(曝光不彻底)

2. 显影时显影药液疲劳或是显影药液的PH值过低。（尤其是在手工显影中最容易出现，由于显影药液曝露于空气中，很容易和空气中的二氧化碳反映）

3. 显影的时间短(印版上未曝光部分没有冲洗完全)或是显影的温度过低(使显影缓慢,实验证明温度每降低五度,显影的速度就会减低1-2倍)。
·在晒版的过程中采用合理的曝光量、显影温度、显影时间，这类网点增大就能够得到很好控制。另外当显影温度过低的时候，要适当延长显影的时间。＜建议在每一批PS版进厂后都应用梯尺晒版，实验出理想的曝光量和曝光时间，便于晒版的标准化管理＞

二、印刷过程中导致

1. 印刷中对印版的供量过大，使多余的油墨向网点外扩展。
 
·严格按印样控制给墨量。
 
2. 在印刷压力的作用下，油墨会四处铺展，当印刷压力过大时就会出现我们不希望看到的网点增大。
 
·在印刷中要严格的控制印刷压力，表面光滑度高（如涂料纸）的纸张控制胶皮压缩量在 0.10㎜～0.15㎜，表面光滑度低的纸张（如胶版纸）控制胶皮压缩量在0.2㎜左右。控制印刷压力的原则是，在保证油墨的良好转移的基础上使用尽量小的印刷压力。
 
3. 由于橡皮布的弹性形变，使印版和橡皮布间、橡皮布和承印物间都会产生相对的滑移，滑移的结果便会造成网点增大。
 
·在调整印刷压力和改变滚筒中心距时尽量保证滚筒的表面线速度一致（完全保证是不可能的，因为胶皮表面的线速度由于压缩的缘故，本身就不一致）。

4. 橡皮布的绷紧度不够，或是橡皮布的可压缩性不好。

·在新橡皮布上机第一次绷紧后，印刷五六千张以后要再次的绷紧，之后还要在印刷一两万张的时候绷紧一次。

5. *版墨辊的*版压力过大，会导致油墨从墨辊向印版上传递时在印版上铺展。
 
·把*版墨的压力调节合适。

6. 由于机器设备如齿轮的磨损，会导致局部的网点扩大，这类的网点增大一般表现为“墨杠”,有时甚至是“重影”。

·可以在不顶齿的前提下适当的减小齿间距。

7. 印刷中油墨的乳化值过高，使网点上的墨膜无法和空白处的纸张保持一个相对清晰的界线，导致网点扩大。 

·出现这种情况要适当的减少药液原液或润湿粉的用量。这种情况通常也会由油墨的内聚力过低产生，有时我们也要从这个方面来着手处理，在后面我们还要进行详细的讨论。
 
8. 印版水量小，使空白部分的水膜不能有效的抗拒网点上墨层的扩展。

·调节*版水辊的压力，使之能够均匀稳定的传水。

·适当的增加润湿液的用量，或是适当的增加润湿液原液的用量。

从以上两点可以看出润版液的用量过大过小都可能成为网点增大的因素，所以我们在印刷过程中一定要合理的控制润版液的用量，并保证润版液PH值在一个合理的范围内（在一般条件下我们要求润版液的PH值在5～6之间，在实际印刷中有时也要根据实际条件<如在油墨中使用干燥剂，可以适当的降低润版液的PH值>做适当的调整。）

三、油墨内聚力（粘着性）过低，墨丝的回弹无力，会引起印品网点增大铺展现象。

油墨转移过程中当墨膜被拉成丝而断裂后，拉伸应力消失，主要依*粘性恢复和弹性恢复到拉伸之前的状态。粘性恢复过程中，膜层无内部应力，依*重力作用产生恢复，其结果是膜层不平整，边缘扩散，网点不光洁而且有增大，是一种很不理想的恢复；弹性恢复是依*膜层内能作用产生恢复，由于膜层内部积聚较强的内部应力，墨丝被弹性力拉回而收缩。

当油墨的内聚力过低时，弹性恢复就会减弱，更多的依赖粘性恢复就会导致网点的增大。
 
·建议在印刷中尽量少用油墨的各种添加剂，如撤粘剂、６号调墨油、稀释剂还有干燥剂等，以降低油墨的内聚力。如果油墨本身的问题可以适当的加入一些油墨改良剂或是０号调墨油。

信息来源：中国印刷港