纸箱车间对版痕问题的解决方法

     在纸箱车间使用的多层纸板印刷设备的结构特点一般是采用两根着墨辊（一根咬粗，一根较细）先后对橡胶版进行着墨。根据墨路的传递原理，较粗的一根先与印版接触，为印版提供较多墨量，较细的一根后与印版接触，提供的墨量相对少些，起到“补平填齐”的作用。

    平时车间生产的纸箱都采用两片纸板分别印刷后进行钉合成箱。由于同一纸板不算太长，在第一张纸板印刷完后，第二张纸板进入压印之前，中间有一段传纸时间，这时墨辊的表面足够恢复到表面平整状态，墨辊表面墨量储备充足，所以下张纸板印刷时墨层饱和。但如果纸箱用量较大，仍采用两片纸板分别印刷后再订合在一起，那么时间较长，所以改为通片纸板进行印刷（印版仍用一块），即整个纸板一次印刷完毕，减少了钉合的次数，提高了生产效率。

    这样一来，虽然为生产节省了时间，但也带来了意想不到的质量问题，即在同一纸板上后印图文墨层上有先印图文的痕迹，并且该问题一直困扰车间很长时间。通过查找原因发现该设备仅用一根较粗的着墨辊向印版供墨，较细的着墨辊拆下没有使用（机器本身设计为两根羊墨辊）。由于胶辊表面本身的弹性原因，胶辊第一次与印版接触后表面不能迅速恢复到表面平整的状态，所以油墨的墨辊间的传递时，没有迅速复原的着墨辊表面仍有与印版接触时的痕迹，胶辊上面的油墨再传递到印版上，同样出现由于痕迹的存在致使供墨不饱和的现象，后半部分纸板印刷时就出现了第一次留下的版 痕。这是由于操作工干完活后由于清洗墨辊时怕使用两根着墨辊麻烦，所以让车间维修工给去掉了。当时由于纸板不长，待第二张纸板印刷时已有一定的传纸时间使墨辊表面复原，供墨量还算饱和。后来由于在较长的同一纸板上印刷，中间没有足够的传纸时间使墨辊表面恢复，同时只用一根着墨辊供墨逐渐不足的问题，即纸板先着墨的前半部分文字墨层饱和，后半部分文字墨量不足出现前组图文的痕迹。若发现这个原因后，应立即让设备管理员新制作一根细的着墨辊装上，让两根羊墨辊同时使用为印版上墨，以弥补只使用一根着墨辊由于本身弹性不佳而出现“版痕”现象。

信息来源：中国印刷港