在瓦楞纸机上加工已涂布纸板的最佳操作测试

        目前进行彩色印刷通常是使用黄、品红、青、黑四色版并按一定顺序进行叠印而展开工作的。从理论上来讲，四色印刷可有二十四种不同印刷色序，使用黄、品红、青、黑四色版不论采用何种印刷色序，都应获得满意的效果。但是事实上影响印刷品颜色的因素很多，如印刷面积、油墨性能、承印物的质地、人的视觉效果、套印要求、原稿类别等等，都会从不同程度上影响印刷品的质量。印刷色序不同，印刷品的呈色效果也不相同。合理的印刷色序，会使画面颜色更接近原稿，甚至还能加强某种颜色的气氛，调节画面的层次，使之轮廊清晰，层次分明或者阶调柔和。除此之外，还能起到保护纸面、增加产品光泽、方便套印等作用。所以在彩色印刷中，特别是包装印刷、超过四色或有专色以及有满版的情况下更应注意印刷色序的安排。

     对于四色机印刷色序的安排，下列几方面可作为优先考虑的因素：

一、色偏

     在产品工艺设计时，应根据原稿的主色来确定45°的色版，然后再分别确定其他的色版的网线角度，并规定四色机印刷的色序。例如主色调偏兰、偏绿的风景原稿，则青版网线定为45°，黑版网线定为15°，品红版网线定为75°，黄版网线定为90°，色序确定为：黑→品红→青→黄。 不同印刷色序，会影响到最终印刷品的色调，例如对黄、品红、青三色按品红→青→黄色序印刷，就会形成轻微的偏绿；如果色序为青→品红→黄，就会形成轻微的偏红。下表说明印刷色序的改变对呈色效果的影响，其中不包括黑色。对于叠印后的彩色偏差，制版时可以修正。同时，为了强调印刷品画面的主色调，也要充分利用不同的印刷色序所产生的彩色的偏差的特殊作用。

二、逆叠印现象

     对于四色胶印机这种湿压湿印刷方式，要使后一色油墨能较好地转移到前一色承印物的墨层上，应顺着印刷色序油墨的粘着性依次减小，否则会产生逆叠印现象。机组式的平版印刷机（如国产四色机、海德堡四色机等），印刷时每一色组上的油墨直接转印到纸张的表面，快固着油墨中的低粘度成分和溶剂瞬时大量地渗透到纸张的空隙中，留下高粘度成分和合成脂包裹着颜料成胶凝状态固着在纸张表面，油墨在这一过程中其粘性急剧上升，这样后一色油墨的粘性即使与前一色油墨粘性值相同或略大于前一色油墨的粘性，也不会产生逆叠印的现象。但油墨的粘性大小还受到许多因素的影响，如印刷的墨层厚度、印刷速度、温度、油墨乳化程度、油墨辅料的加放量等等，极有可能打破原有的正常油墨转移关系。为确保油墨的正常转移，顺着印刷色序，油墨粘性应依次降低。对于卫星式平版印刷机，由于印刷时各色墨是依次转移到橡皮滚筒上后才转印到纸张上，前色墨无粘性上升的过程，这种类型的印刷机存在着结构上的先天不足，极易产生逆叠现象。因此，对于这种类型的印刷机，必须严格按照顺着印刷色序油墨粘性依次降低的原则进行印刷，而且前后色之间，油墨的粘性值应相差较大。另外，印刷表面平滑、吸收性低的纸张时，也应考虑油墨粘性对油墨转移的影响。对于油墨粘性控制，一般地说，单长纸胶印机时速在5000~10000rph左右时为7~13。时速在20000rph左右时粘性为４～５，卷筒纸胶印机时速在2000rph以上时粘性为３～５。经测试，四色版油墨粘性由大到小的一般顺序为黑→青→品红→黄。 油墨是一种特殊的流体。由于同一类型的各色版油墨使用同种连结料，各色颜料在连结料中分散状况又极其相似，在油墨墨性未改变的情况下，可以粗浅地认为油墨粘性随油墨粘性度增大而增大（实际上油墨的粘性和粘度是油墨的两个不同的物理量，不能误认为是油墨同一性质的两种不同表达方式）。因此，在实际印刷时，往往是根据油墨粘度大小来确定印刷色序。例如，上海牡丹牌四色版０５型油墨的粘度分别是： BK118.82Pa·S C 48,85Pa·S M 47.71Pa·S Y14.70Pa·S

三、叠印能力

     确定印刷色序时，油墨的叠印能力是一个重要的考虑因素。因为油墨在纸张表面的转移要比在另一色油墨膜层上转移要好得多。尽管相叠印的面积一样，但如果先印小面积再叠印大面积，则叠印部分对小面积而言，因直接印在纸上，整个墨色转移都很好，对大面积而言，虽有一小部分是叠印在另一色（小面积）油墨膜层上，但对大面积整体而言，其影响并不大，所以效果比较好。反之，假如先印大面积再印小面积，虽然大面积墨色转移很好，但对小面积而言，油墨全部叠印在另一色（大面积）油墨膜层上，表现较差，对整个呈色效果来说，就不如前者了。从这里可以看出，当印版上图文面积很大，特别是满版时，通常要把它放于后面或最后来印刷。有人曾对四色机的顺色序和倒色序作过叠色量的实验，结果表明：四色机在湿压湿的情况下，使用倒色序的叠色量平均比顺色序地叠色量减少11.7%，二次色和三次色的叠色量更低，客观上影响了色彩的饱和度，特别是中调和暗调部分，呈色效果不佳，色彩不丰富。

四、油墨的透明性

     理想的油墨，其本身应绝对地透明，否则，在多色印刷时光线无法透过上层油墨层面到达下层的油墨层上，那么叠印的地方就无法显现出混合的效果。其复合色的色相、饱和度和明度都会受到严重的影响。从现在所用的四色版油墨的透明度来看，黑墨最差，透明黄墨最佳，品红墨和青墨则要看所采用的颜料和连接料而定，一般情况是青墨比品红墨透明度差。印刷时，透明度差的油墨一般要先印，透明度好的油墨要后印。当然，现在通常所采用的四色机印刷色序把黄墨放于最后一色印刷，除了黄墨具有较高的透明度这个原因外，还有以下几方的原因： 1、广泛使用低吸收性的铜版纸及适应四色机的快速印刷的实际需要，克服了大面积的黄版先印必然造成的湿叠印问题。 2、避免了青墨和黑墨后印干燥后产生青铜色光泽的倾向，不再有色彩不纯净的感觉。 3、避免了黄网点的超量扩大。

五、套印问题

     有某些印刷品工艺设计时，套印问题可能是多色机印刷色序决定因素。这项因素主要是针对纸张的以尺寸稳定性来说的。比如，当一个画面的中间是反白文字加黑框，而四周是某色满版时，黑框与满版刚好相接触。这时如果纸张在印刷时伸缩得很厉害，那么就有可能造成套印上的困难。因此在安排印刷色序时，应先印黑框，再印满版的油墨，这样做是因为先印黑框所告成的纸张伸缩较小，并且满版套印于黑色更容易。

六、双影情况

     一般情况下，四色机印刷色序的第一色往往是黑色。但有些印刷品，比如产品目录，黑板中常常会有大部分的文字说明。印刷时如果承印物是质地较差的铜版纸，每张纸的伸缩幅度很可能不同，于是第一色的黑墨会部分的转移到第二色的橡皮筒表面的不同位置上，这样就会有产生双影的危险。双影会使文字变得模糊不清，影响产品质量。在这种情况下，黑色就不宜放在第一色印刷，而应把它放于第三色或最后印刷更为恰当。

七、打样

     打样既是制版的最后一道工序，又是印刷的"先行者"。打样对制版质量起着评定的作用，也为印刷工序提供了可靠的依据。目前打样广泛采用的是平台式单色打样机，其机器结构、印刷方式、印刷压力、运转速度等方面与印刷机存在很大差异。因此，要使印刷品质量达到与样张完全一致，实属难事。但只要能正确地处理好打样与印刷工序，特别是与印刷色序之间的关系，则完全可以缩小印刷品质量与样张之间的差距。单色机印刷与四色机印刷，其印刷质量判断过程是一致的。对单色机而言，每印一色都可根据单式样或叠色样样张判断其印刷效果，而且单色机的印刷方式与打样机的印刷方式一致，都属于湿压干印刷方式。因些只要采用相同的印刷色序，其印刷质量就较易于控制。四色机印刷采用湿压湿的印刷方式，印刷品一次成型，因此其印刷效果与样张相差较远。为使打样为四色机印刷提供更可靠的依据，缩小打样与印刷之间的差距，打样时应着重注意以下几方面： 1、打样色序与印刷色序完全一致。 2、采用四色打样机打样。 3．、采用与印刷相同的印版、纸张、油墨进行打样。

八、印金印银

     一般情况下都是实地印刷，墨层厚实，工艺要求高。印刷时通常将它们放于最后印。

     综上所述，影响四色机印刷色序的因素很多，甚至有些因素之间相互矛盾。因此，我们在确定印刷色序时，只能取一种折衷的方案。目前许多印刷厂普遍采用四色机印刷色序为黑→青→品红→黄，或者黑→品红→黄两种。这两种印刷色序是在综合了多方面的因素后所确定的，是四色机的两个基本色序，其中黑→青→品红→黄这一印刷色序采用得较多，通常称之为四色机的标准色序。但是这并不是唯一，印刷时应根据具体情况确定，决不能生搬硬套。一旦确定了印刷色序，印刷时也不要随意变更，以免影响画面色彩平衡再现的稳定。