传票及工艺卡片印刷

印刷工序

    印刷人员首先根据生产传票及工艺卡片要求，领取相应的网版、油墨、不干胶材料，并做好互检工作，具体包括：①所领用网版、油墨是否符合生产传票或工艺卡片要求；②网版质量是否满足印刷使用的质量要求；③对不干胶材料边点数边检查表面质量。检查无误后，固定网版并调试网距，然后用不干胶定位材料进行定位，此时要严格按照定位框确定印刷图案的位置，三个定位片分别位于每个定位边的1／3处，定位片大小规定为1cm×2cm，标好原始定位时定位片在不干胶材料边缘的位置。

    首件印刷前先用过版纸印刷过版，首件单色印刷完毕，必须由质检人员确认，在首件产品色样上签署“同意印刷”字样并签名；正式印刷时必须逐张与之对比检查，发现异常，要做适当调节，如添加稀释剂，调整刮刀角度，更换油墨等等。

    要求精细的产品，需用除静电刷、静电抹布或无纺布蘸酒精擦拭不干胶材料表面后，方可印刷。按印刷质量检验标准，以每台印刷机为初步的自检单位，印刷过程中做到合格品、不合格品严格区分放置。

    印刷透明不干胶材料时，必须做透车体色试验，合格后方可印刷。

    印刷完毕，对使用如日本精工油墨等印刷的不干胶应将晾架推入烘房，温度设为45～50℃，烘烤20～30min，再推出烘房自然晾干；其他类型油墨印刷完毕，于室内自然干燥24h后方可收起叠放，否则一定要竖放；对于两色以上套印应将套色间隔控制在30min以上。

    从晾架上收取印刷品时，要保证定位边一致，无划伤、折皱；对于不合格品，要在底纸面用“×”号标识于相对应的部位；用复膜纸条区分开合格品与不合格品，点清各自数量，填写好生产传票。

    四、刀模制作、模切工序

    设计部门按图纸要求制作最终成品的刀模线图案，交予刀模制作人员，核对无误后，将图案粘贴在5mm厚的塑料板上，用锯床按刀模线锯出图形轮廓，要求边缘均匀、圆滑。

    用刀模成型机，将日产0.45mm×9.5mm规格的刀条镶嵌在刀模线缝隙中，然后用不干胶进行手工压切切线，检查切线的尺寸、边缘圆滑与否，要求刀条接口处无间隙、无错位现象，并经质检人员检验确认，填写模具确认报告单。

    刀模板制作完毕，用泡棉胶粘于刀刃面，保护刀条不被损坏，最后在刀模板上标注产品名称、制作日期、制作人，移交模切人员。

    模切人员首先检查刀模板质量，确认无误后，为其编号，及时记录在刀模板台帐中，原则为：所有刀模板按客户名称编排，每个客户的所有刀模板按图号大小排列，不得遗漏，这就使查找刀模板时准确、省时。

    根据生产传票从印刷工序领取半成品，必须点清数量，分清合格品不合格品，并检查半成品表面有否划伤，定位边放置是否一致，做好互检工作。

    根据生产传票和刀模板台账查找刀模板，安装于模切机上，根据产品的要求（半断或全断）来调试压力，间距由大到小，并按印刷原始定位确定模切定位。

模切过程中严格按模切质量检验标准执行自检，比例为10%，分清合格品与不合格品；按计数器显示，每模切100张，用底纸隔开，最后放置半成品区，填写好生产传票。

    用完的刀模板放回原处，发现有问题时及时填写返修单，退回刀模制作工序，并每次模切完毕，要在刀模板台账中标明模切日期、模切数量及刀模板质量状况。需滴水晶胶的不干胶标贴，请继续下列操作。

    五、滴塑前检验阶段

    整理人员到模切工序按生产传票领取半成品，需点清数量，区分开合格品与不合格品。对模切半成品边排废边根据质量检验标准检查质量，分清检查后的合格品与不合格品，并用复膜纸条标识好以备下一工序领用；需返修的，填写返修单并退回相关工序。

来源：耗材网