涂料常见弊病及排除方法
现象:涂膜表面有一薄层粉化物,拭之即掉落。
原因:1)内墙漆用于户外,如环氧漆等;
2)过度稀释,漆膜太薄,树脂无法有效粘结颜填料;
3)底材太疏松,树脂过多渗入基底,无法有效粘结颜填料;
4)施工时基底温度过低,成膜不佳;
5)基底及环境湿度过高,重涂时间短,通风差,无法完全成膜;
6)基底碱性过高,漆膜被破坏;
7)测试时未够7天成膜期;
处理方法:1)铲除、清洁粉化层;
2)选用合适的涂料;
3)遵循施工规范,切勿过度稀释;
4)必要时需选用D05抗碱底漆封固基底;
5)保证施工环境符合施工要求。
起泡、剥落
现象:涂膜隆起成泡或破裂成皮。
原因:1)基底腻子以石膏粉、滑石粉、双飞粉为主,遇水膨胀, 顶起漆膜;
2)基底水分过高,向外扩散时其压力把漆膜鼓起,特别是透气性差的产品;
3)土建时防水处理差导致雨水通过裂缝或未上漆基面进入基底,或有漏水,扩散时破坏漆膜。
处理方法: 1)铲除所有起泡、剥落部分,若是由于腻子原因引起问题,铲除腻子并用合适的腻子重刮;
2)遵循施工规范,做好基底防水层,施工前对基底裂缝进行修补,保证基底水分含量符合施工要求,必要时在局部区域增加漆层以保证阻止雨水渗入。
褪色、变色
现象:涂膜颜色发生均匀或不均匀变化,尤其是红色或黄色。
原因: 1)有机颜料耐候性较差,紫外线照射下变色;
2)基底碱性过高,渗出后破坏漆膜中的颜料
3)盐碱在表面析出;
4)深色若漆膜粉化,也会表现出颜色变浅。
处理方法: 1)选用较暗的颜色,通常会有较好的耐候性和抗碱性;
2)遵循施工规范,保证基底碱性符合施工要求,尤其是后修补部分;
3)使用合适的底漆封固基底。
泛 碱
现象:涂膜表面出现盐碱析出,在表面形成白色流挂或破坏漆膜附着力。
原因:1)基底水分、碱分或盐分含量过高,水汽将盐碱带出并在涂膜底层或表面析出;
2)土建时防水处理差导致雨水通过裂缝或未上漆基面进入基底,扩 散时将盐碱带出。
处理方法:1)铲除所有受影响而失去附着力之漆膜,待墙体充分干透,用草酸处理后并用清水洗净,干透后再涂刷;
2)土建中严禁使用海沙;
3)遵循施工规范,做好基底防水层,施工前对基底裂缝进行修补,保证基底条件
符合施工要求;
4)使用合适的底漆封固基底。
水 印
现象:侧看涂膜,发现其表面有不规则斑块,光泽较低。
原因:1)基底水分含量过高;
2)有漏水、渗水;
3)施工时环境湿度过高。
处理方法:1)确保基底干透;
2)确保无漏水、渗水;
3)确保施工时各种条件符合要求;
4)必要时选用合适的底漆封固。
针孔、气泡
现象:涂膜中有针状小孔或气泡浮出或悬浮其中。
原因:1)基底或腻子过于疏松多孔,内含空气;
2)基底表面温度过高或涂刷后急剧加热干燥;
3)涂膜过厚或未干重涂;
4)喷涂时喷枪设置有勿,压力太高;
5)滚涂时使用劣质长毛滚筒;
6)刷涂时刷子移动太快;
7)涂刷前油漆经剧烈搅拌未及消泡。
针孔:(1、涂料粘度过高,搅拌时间过长,空气进入涂料中放不出来。
2、被涂工作表面有油污,水份。
3、喷涂空气压力大,口径小,喷涂距离远。
4、涂层太厚,溶剂挥发困难。
5、施工场地温度高,温度大。)
气泡:(1、被涂物表面有油污、水份。
2、涂料本身耐水性差。
3、木材含水率高,不经干燥处理就施工。
4、稀释剂选用不合理,挥发太快。
5、干燥后放在高温、高湿中太久。
6、涂层过厚,溶剂挥发困难。)
处理方法:1)待干透后打磨受影响漆膜,重涂;
2)确保漆膜一次施工不会太厚并在干透后才重涂;
3)使用合适的底漆封固基底;
4)使用优质中短毛滚筒;
5)正确设置喷枪及控制刷涂速度;
6)若油漆被剧烈搅拌后应静置消泡后再涂刷。
针孔:(1、涂料粘度调配适当,并放置一段时间后再使用。
2、工作表面处理干净后再施工。
3、调整空气压力,一般为0.6mpa,掌握好喷涂距离。
4、一次涂层不能太厚,不超过30um。
5、适当加防潮剂,慢干水。)
气泡:(1、被涂物表面保持干爽洁净。
2、选用耐水、耐潮涂料。
3、要求木材含水率与当地平衡含水率相当(如北京10%)。
4、添加慢干水,调整挥发速度。
5、避免干燥后的涂层放在高温、高湿的位置。
6、不宜过厚,一次涂层不超过30um。)
缩 膜
现象:涂刷后油漆立即缩回,留下小孔或裸露区域。
原因:1)基底油脂、蜡抛光剂或硅树脂;
2)面层与底层体系不相容,如水性漆用于油性高光漆上。
处理方法:1)铲除受影响漆膜;
2)清洁并打磨表面后再重涂。
流 挂
现象:涂膜呈部分下垂状态。
原因:1)过度稀释;
2)漆膜一次施工过厚;
3)滚筒、刷子蘸料太多;
4)油漆干燥速度太慢。
(1、涂料粘度低,涂层过厚。
2、喷涂距离太近,喷枪移动速度太慢。
3、喷枪口径太大。
4、喷涂空气压力不均。
5、涂料中含有密度大的颜料,搅拌不均。
6、被涂物表面过于光滑。)
处理方法:1)铲除受影响漆膜;
2)提高施工技术,确保漆膜一次施工不会太厚;
3)选用合适的稀释剂加快干燥速度。
(1、调配好涂料粘度,涂层厚度一次不能超过30um.
2、喷涂距离为150-300mm,并适当控制喷枪移动速度。
3、根据实际情况选用适当的口径喷枪,一般为1.5~2mm。
4、施工中保持稳定的空气压力。
5、施工中涂料要多次充分搅拌均匀。
6、应保证被涂物表面适当的粗糙度,各层之间应仔细打磨。)
渗 色
产生原因:1、底层未干即涂面层涂料。
2、有色硝基底上涂聚酯漆。
3、底层涂料中含有机颜料,上层涂料将底层涂料中颜料溶解而渗色。
排除方法:1、底层充分干燥后再涂面漆。
2、底层涂料和面层涂料配套使用。
3、应对底层涂料进行有效封闭。
发白
产生原因:1、施工湿度大,温度高,溶剂挥发快。
2、涂料或稀料中含有水份。
3、施工中油水分离器出现故障,水份带入漆料中。
4、稀料溶解能力不够,使涂料的树脂析出变白。
5、手汗沾污工件。
排除方法:1、调整施工环境中的温度或湿度,并加入防潮剂或慢干水。
2、注意选用正牌产品涂料。
3、修复油水分离器,避免水分进入涂层。
4、选用配套稀料。
5、戴布手套作业,将手汗沾污处打磨干净。
桔皮
产生原因:1、溶剂挥发快,涂料流平不好。
2、涂料自身流平差。
3、喷枪嘴口径大,涂料粘度高。
4、喷涂距离不当,空气压力不足,涂料雾化不好。
5、被涂表面处理不平整,影响涂料流平性。
6、涂料或稀料中吸收有水份。
排除方法:1、合理选用稀料。
2、调配好涂料粘度。
3、选择合适口径的喷枪。
4、空气压力及雾化效果适中,调整好喷涂距离。
5、保证被涂物表面平整。
6、剩余涂料或稀料注意密封。
咬底
产生原因:1、底层与面层不配套,如硝基底漆,聚酯面层。
2、底层未干就涂面层涂料。
3、底漆层过厚。
排除方法:1、底层与面层涂料注意配套使用。
2、同一类型的涂料,底层实干后再涂面层涂料。
3、不宜过厚,一次涂层不超过30um。
失光
产生原因:1、被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。
2、涂料和稀料中混有水份。
3、被涂物表面过于粗糙,对涂料吸收量大,涂层太薄。
4、现场环境湿度大,大于90%,涂层极易发白失光。
5、现场温度太低,干燥太慢,水聚在表层造成失光。
6、空压机中的水份清除不净,混入涂层中产生病变。
7、稀释剂用量过多。
排除方法:1、清理好被涂物表面的杂质。
2、妥善保管好涂料,防止混入水份。
3、注意打磨砂纸的粗细,保证被涂物表面平整。
4、调整室内温度或停止施工。
5、施工环境温度一般在10℃以上。
6、清除空气压机气体中的水份,保养油水分离器。
7、调整施工配比。
跑油
产生原因:1、涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。
2、被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱等其他杂质。
3、空气压力太大,喷枪与工件距离太远。
4、涂料的粘度过高或过低。
5、被涂物表面粗糙不平,打磨不完整。
6、环境被污染或喷涂设备被污染。
排除方法:1、处理好油水分离器,防止水份混入其中,或避免油蜡落在涂层表面。
2、清理被涂物表面。
3、调整空气压力,以及喷枪与工件之间的距离。
4、调配好涂料的粘度。
5、涂装前检查工件打磨程度是否平整、细致。
6、切断污源。
起粒
产生原因:1、作业环境较差。
2、固化剂加入量太多或搅拌不均。
3、涂料中夹杂着颗粒状的物品,未经过滤即使用。
4、超出涂料有效使用期限,或涂料分散不均。
5、涂装不规范。
6、排尘系统不好。
7、稀料使用不配套。排除方法:1、改善环境,避开污染源。
2、按要求配比,充分搅拌均匀。
3、有关容器须清洗好,使用前要选用合适滤网过滤。
4、先检查后使用。
5、工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。
6、改善排尘系统。
7、配套使用稀释剂。
来自: 中国金包网