黏度对凹版油墨的影响

 凹版印刷所采用的油墨，是一种极易挥发的溶剂性油墨，利用优质吸墨性的凹版纸张和溶剂的挥发，使其干燥。由于凹印油墨对其本身的黏度要求流动性好、黏度小，对干燥性要求适合印刷机器的速度、行程路线长短、承印材料的质量、版面腐蚀情况、室内的温湿度来作实时的调节，一旦操作者疏忽或控制不当，极易出现各种问题。

    黏度在这其中又有非常重要的制约作用，本文就实际印刷中，由于凹版油墨黏度造成的问题作一简要探究，并就其原因对如何调节作扼要说明。

    一、版雾问题

    在塑料凹版印刷中，印版辊筒的非印刷面经常粘有一层朦朦胧胧的油墨，转印到印刷基材上后，往往会呈现出片状或线条状的污版，这就是脏版，也叫雾版。凹版印刷中，导致脏版的原因是刮墨刀传墨，具体来说就是刮墨过程中没有刮干净非图文部分的油墨，空白部分的油墨刮不干净的原因主要是机械和油墨成分的问题。

    机械因素：第一个原因，刮墨刀磨损厉害。刮墨刀正常使用过程中，最终也有被磨损的时候。解决这个问题，可以检查沿凹印版辊筒的刮墨刀方向，确保刮墨刀均匀地压在凹印版滚筒上。同时，还要确保刮墨刀本身没有出现磨损点、脏点，这些均会影响刮墨刀的刮墨效果。如果出现这些无法解决的问题，最好重新换一个刮墨刀；第二个原因，如果凹印版辊筒的镀铜层和镀铬层的表面粗糙，那么也会导致刮墨刀刮墨不干净，有时候改变一下刮墨刀的角度可以解决这个问题。如果调整刮墨刀也无法克服凹版辊筒上的粗糙度，那么就需要对版辊筒进行抛光处理。

    油墨组分因素：假如生产过程中需要频繁更换刮墨刀，很可能是油墨中的色料具有很强的研磨性，应该考虑是不是更换另外一种油墨。此外，油墨中溶剂使用不当或过量使用溶剂，会导致油墨中的色料出现絮凝，絮凝会使色料残留在刮墨刀底下，出现脏版或导致刮墨刀磨损。另外，油墨的润滑性能好坏也是出现脏版的一个原因。油墨的润滑性与油墨成分中的树脂有关，一些凹印油墨生产厂家会添加少量的深色沥青到油墨组分中，以提高油墨的刮墨性能。

    总之，产生版雾问题的主要原因是由于大量的树脂析出聚结，或者是选用的树脂对印版滚筒有亲和性，在刮刀压力下，树脂便会紧紧地粘在滚筒上。

    产生污版问题的原因除了与油墨配方本身、刮墨刀的压力和接触角以及印版的质量外，与油墨的印刷黏度有很大关系。如油墨印刷黏度太高，油墨的粘性就变大。在印版的高速运动下，油墨会产生很大的冲击力冲击着刮墨刀，这样刮墨刀就很难将非图文部分的油墨顺利地刮掉，版污也就因此产生。如果油墨中的颜料在油墨体系中分布得不均匀，或者油墨中的树脂未能将颜料颗粒很好地包裹，这样颜料颗粒之间会重新聚集。形成颜料团体，也就是常说的返粗现象，这些较大颗粒在印刷中极易形成线状或条状刀线。一般来说，油墨的印刷黏度越低，就越不容易产生污版问题，所以在实际印刷的过程中要特别注意印刷油墨黏度的变化，及时调整印刷黏度，提高印品质量。

    二、高速印刷的飞墨问题

    当凹版印刷速度超过20m/min以上时，如果凹印油墨采用了国产的分子量分布很宽的氯化聚丙烯树脂，导致印刷油墨的黏度太低，则可能带来“飞墨”的问题。其产生的原因是印刷油墨的黏度太低。油墨的内聚力大幅度下降，油墨向印刷薄膜转移时，低分子量的树脂很容易被分离出来，在印刷品的空白部分可以看见很小的“墨点”。解决“飞墨”问题，一般可以从以下两个方面来下手：—是采用分子量分布较窄的氯化聚丙烯树脂；二是根据印刷情况，适当提高油墨的印刷黏度。

    三、黏度对颜色、转移率以及颜色饱和度等的影响问题

    凹版油墨是依靠凹版凹下的网点的油墨转移到印刷基材上的，相对而言，印刷网点的体积是基本固定的。随着油墨印刷黏度的升高，油墨的粘性也随之增高，从网点转移出来的油墨也越多，这样印品的颜色浓度、饱和度也越高，但这是有一定限度的。

    当油墨的黏度不断地升高达到一定的程度时，油墨的转移率也达到了同步的提高，如果油墨的黏度还继续上升，油墨的粘性就越来越强，油墨就开始很难进入很小的网点，网点里的油墨就越来越少，油墨的转移率就开始逐步下降，印刷品的颜色浓度也开始下降。油墨厂家建议凹版油墨的印刷黏度一般在13～22秒(3#察恩杯)，这仅是经验值，在实际印刷过程中，为达到良好的印刷转移效果，要慎重调试印刷黏度。

    四、黏度对印刷速度的影响

    现有的凹版印刷机的印刷速度从30m／min到300m／min都有，一般印刷机的印速在80到200m／min。在实际印刷中，黏度要根据印刷机的印刷速度进行选择。当印刷速度提高时，其印刷黏度值将会下降。

    1、即使是相同的印刷速度，由于油墨配方设计的差异。其印刷黏度也会有所不同。所以在实际的印刷过程中，一定要根据印刷时的效果进行调整。

    2、受季节温度的影响。相同的印刷油墨，在夏天和冬天的黏度是有差异的，许多油墨生产企业也一直在为减少温度对油墨黏度的影响而努力。

    3、还要根据印刷印版辊筒的实际条件选择最合适的油墨印刷黏度。

    五、黏度对印刷光泽度的影响

    在原油墨中加入更多的溶剂后，凹版油墨的黏度会越低，印刷油墨中树脂和颜料的含量就降低，油墨转移到印刷基材上干燥后就不易结成光滑的墨层，而出现白花现象，直接导致印刷品缺乏光泽。因此要想获得优异的光泽度，必须保证印刷油墨有合适的树脂和颜料含量。所以，有许多油墨制造商一再要求印刷工人不要一味地在油墨中冲溶剂，而要选择配套供应的调墨油或冲淡剂，也是出于保证上机油墨中有足够的连结料树脂和颜料比例。

    六、油墨黏度和静电问题

    一般情况下，OPP里印油墨本身抗静电的能力有限，比聚酰胺型表印油墨及聚氨酯体系油墨更容易产生静电。对于OPP里印油墨而言，印刷油墨的黏度越高则越容易产生静电问题，在正常的温度条件—下印刷油墨的黏度在16秒以上(3#察恩杯)静电一般不会发生；如果印刷黏度低于16秒／3#杯，则会有胡须状、斑纹状，边缘排斥等故障就容易发生。

    如果印刷油墨黏度已经在15秒／3#杯，一般建议尽量不要采用提高印刷油墨的黏度的方法，因为提高油墨印刷黏度不仅会增加印刷成本，还会带来印刷转移因难，容易产生污版等印刷故障。可根据产生静电的具体情况，采取其它排除静电的方法。例如，可通过改变稀释剂中的溶剂比例来加以调节。有业内人士指出，添加5%的异丙醇(属极性溶剂、电导性好)或酌情添加少量抗静电剂，即可达到消除静电的目的。

    七、油墨黏度变大和胶凝问题

    一般认为，溶剂型液体油墨出现黏度增大的现象，是因为树脂在色料颗粒表面的吸附不充分。如果色料颗粒晶体的表面没有完全吸附高分子树脂，没有吸附树脂的色料颗粒表面之间会相互聚集，形成絮凝。

    从技术的角度上来看，色料表面没有全部被树脂包围吸附并不是孤立存在的，而会使溶剂吸附在色料颗粒的表面，虽然溶剂有时候能润湿色料，但是溶剂对色料的分散无法处于稳定的位置状态。因此，就出现了溶剂而非高分子树脂包围吸附在色料颗粒的表面。随着时间的推移，色料颗粒的表面。随着时间的推移，色料颗粒慢慢地絮凝，最终的结果是油墨的流动性发生变化。

    从理论上，解决溶剂吸附色料颗粒的问题是采用一种与色料颗粒具有高度亲合性的树脂，使溶剂与色料颗粒表面的亲合性低于树脂与色料颗粒的亲合性。同样，如果高分子树脂在溶剂混合体系中的溶解性很好，那么色料颗粒的絮凝概率可降低到最小，这是因为溶剂/树脂比色料/溶剂的结合性要好。

    八、油墨的表面张力值问题

    如果在工作中需要测量油墨的表面张力，那么我们可以采用张力计来进行测量。但是，这种测量方式仅能测量出油墨的静态表面张力（油墨在静止状态时的表面张力）。然而，油墨在印刷机上肯定会收到动态作用力。因此，真正有效的表面张力应该是在动态作用力存在时测量的表面张力，有时动态表面张力并不容易测量。

    当用水性油墨印刷的时候，表面张力是一个重要的问题。这是因为水性油墨的表面张力比承印物的表面能高一些。在这些水性油墨中，经常要添加一些添加剂来降低油墨的表面张力，使水性油墨能够良好地在承印物表面润湿。

    对于任何一种特定的水性油墨配方，表表面张力的最主要作用是影响油墨在承印物表面的流平性。溶剂型油墨的表面张力一般而言较低，因此它们能够在多种承印物的表面润湿良好。但是，良好的润湿性并非意味着附着性也好，只是说明印刷质量好。油墨中的树脂成分与承印物表面的结合性能，是影响油墨的附着性和复合强度的首要因素。复合强度还与油墨本身的粘着性有关。油墨中高分子树脂交织作用和油墨中各种原材料之间的物理作用，是油墨抵抗复合薄膜剥离作用的基础，因此树脂分子的结构（线性分子或含有支链的分子）和分子量也会提高油墨的粘着性，因此复合粘结强度就增大。