浅谈光盘网版印刷之丝网制版技术流程

    光盘网版印刷是通过胶刮压刮网印版将油墨转移到承印物（光盘表面）上，从而形成图文墨迹的过程，因丝网为支撑体，所以网版的制作至关重要。

    1 合理选择绷网的张力

    网版印刷的重要参数是丝网目数、网丝直径、丝网厚度、开孔大小以及下墨量，丝网直径、目数以及丝网的编织方式和所选的材料等直接影响绷网张力的大小，绷网时根据这些参数对丝网的张力进行测试。测量张力时，被测张力点应该离网框内边框10cm位置，否则测量出的张力是不准确的。张力可分经向和纬向的张力，绷网时经向的张力就是整卷丝网卷绕方向上的张力；丝网纬向的张力就是丝网宽度方向上的张力。张力的大小对网版的质量有着直接影响。较高张力的网版采用较低的网距，印刷过程中可使用较小的压力，网版磨损减小，使用寿命延长，同时较小的压力有利于避免网点周边滋墨、变形，提高网点边缘的清晰度，保证印刷效果。当网距增加1倍时，会使印刷图文变形增加3倍。网版张力较低时，下墨不均匀且网点扩大变形，影响色相。网版的张力不均匀会造成墨层厚度不均匀，图案文字扭曲变形，局部图文模糊，网点印刷时，使网点产生变形或错位等，造成色偏。但各种规格丝网能承受的最大拉力值不同，若超过设定的最大拉力值，丝网将失去弹力，称为塑性变形或破网，在绷网中应引起注意。

    2 网框的正确使用

    网框的材料、截面大小、形状及加工后的平整度和强度等直接影响到网版的张力和张力的稳定性。网框在使用前必须对粘网面及周边进行去毛刺处理。重复使用的网框要用丙酮等溶剂清洗，去除网框表面的残留油墨、胶水及丝网碎片。在绷网前要对网框粘网面预涂一层粘网胶，粘网时在丝网上再涂一层胶，注意胶水要渗透到丝网的贴合面一侧的网孔内，使丝网完全粘合在网框上。必要时，在胶水未完全干时，用胶刮刮压贴合面，帮助丝网完全贴牢网框。

    3 绷网方法

    （1）标准绷网法

    先撕去丝网不整齐的端头，等量地夹进夹头内，并铺平丝网，再夹经向丝网的另一端，最后将纬向边夹入网夹，此时丝网无张力。

    将经向网拉到要求张力值的1/2，再绷纬向，使张力接近要求的张力值，同时，再调整纬向和经向张力，使其都达到要求的张力值，静止10min，使其充分释放应力。10min后调整经向和纬向的张力达到要求张力，静止10min左右，这样重复操作二次，然后刷涂感光胶，将丝网粘在网框上，完成整个绷网过程。此方法为广泛使用的标准绷网法。

    （2）30分钟绷网法

    先使经纬方向上的张力达到要求的一半，稳定大约1～2min之后再拉网，使张力增加到要求值的80%～90%，停5min，再拉网使之达到所要求的张力值，稳定张力大约10～15min后重新绷到要求的张力值，再重复一次后粘网，完成绷网。

    在绷网过程中要注意以下几点：

    ●绷网台四边上的夹头之间最大允许间隙在3mm以内，使所有网丝都受到拉力并确保网丝受力一致；

    ●绷网台对边夹头要一一对应，确保丝网在绷网时网孔接近正方形，各处张力均匀；

    ●四个角边按网框大小留有适当的拉伸余量，可最大限度地减少丝网撕裂的可能性；

    ●绷网24h后才可以制作网印版，因为高张力网版在24h后，其张力会下降10%～20%，且张力损失大都发生在最初4h内，之后才逐步趋于稳定；

    ●绷网按角度可分为直绷网和斜绷网。为了使印刷线条的边缘平直、光滑，不产生锯齿，同时避免制版过程中产生龟纹（网丝与网点产生的干扰纹），绷网时，丝网的经纬线与网框相应的边要呈一定的角度，这种方法称为斜绷网。绷网的角度有多种，一般角度为15°、22.5°、45°、7.5°、30°等。这几种绷网角度中，22.5°所得线条的边缘有较好的平直度和光滑度。90°绷网为直绷网，所得线条边缘质量最差。

    4 网前处理

    使用专用的磨网膏、脱脂剂对丝网进行粗化脱脂处理，使其增加多孔的不光滑表面并去除表面油污，增加丝网与感光材料的结合面积，从而提高感光材料在丝网上的附着力，增加网版的耐印次数，减少在制作过程中网版感光层上的针孔。

    5 涂布感光胶，贴感光片

    感光胶要有良好的触变性、适当的黏度、一定的固含量和良好的架桥性。感光胶在使用前应提前12h配置好，并要充分搅拌，静止12h后才可使用，防止在搅拌过程中产生的气泡影响上胶质量。感光胶上胶程序湿压湿在网版的印刷面和刮墨面分别1+2次刮胶，然后将网版印刷面朝下平放干燥，干燥温度控制在35～40℃，干燥程度为80%。湿压干在网版的印刷面和油墨面分别1+1次刮胶，然后将网版印刷面朝下平放干燥，干燥温度控制在35～40℃，干燥程度为80%。

    最后在网版的印刷面刮1次胶，然后将网版印刷面朝下平放干燥，干燥温度控制在35～40℃，干燥彻底。

    在干燥网版时，涂胶网版与前处理的网版不可在同一烘箱内干燥，前处理网版的含水量很高，烘干时会有大量的水分挥发出来，从而使混有感光胶的网版干燥程度降低，干燥时间延长。网版涂感光胶后要彻底干燥，若感光胶层内稍带有水气，则水气会在曝光时对光产生折射，从而影响到感光胶的交联度；另外感光胶未彻底干燥也会阻碍交联，从而导致网版曝光后显影出现针孔、脱膜及胶层与丝网附着力下降、耐印次数减少等弊病。

    涂布感光胶首先要注意涂布速度，因为涂布速度太快，容易产生针孔；太慢，胶液易渗透到油墨面，并容易引起涂胶不匀，因此，应以中等均匀的速度涂布感光胶。

    在粗目数的丝网上涂布感光胶时，往往会出现针孔等现象，为了避免这些问题的出现，感光胶要稠一些，第一次涂布时，印刷面要来回多刮几次，使丝网充分湿润，再将油墨面余胶刮平，烘干后，在印刷面再连续刮涂2～3次，速度要稍快一些。毛细感光软片要有较宽的曝光宽容度，较高的分辨率，耐溶剂性好和粘网牢固性强，脱膜回收性好，储存稳定性优良。

    贴毛细感光软片前要正确地把丝网做网前处理（磨网，脱脂等），把软片贴在湿的丝网上，并用刮板清除过多的水分，烘干贴有毛细感光软片的网版时选择30℃以下的温度，防止干燥过程中发生交联现象，待网版彻底干燥后，撕去背面保护片基。

    6 网版曝光

    干燥的感光乳剂层在UV光下曝光，使未覆盖的区域发生硬化（聚合反应），不再是水溶性的了，而未曝光的区域仍然是水溶性的，随后用冷水或微温的水冲洗掉。

    曝光前通过使用曝光时间测算片做分级曝光的方法，来确定正确的曝光时间。曝光时间不足，感光胶层减薄，容易出现针孔，图文或导线的边缘容易出现锯齿，网版的耐印次数下降，网版回收难，在脱过膜的丝网上易出现阴影；曝光过度，图文会失真，细线条会更细，低调网点扩大，高光网点缩小，冲显困难，漏空部分出现残胶，从而使油墨不过网孔，膜版变脆，不耐印。

    7 显影冲洗

    曝光后的网版要用适当压力的水进行清洗显影，特别是要对油墨面进行充分的清洗，直至表面不发滑为止，用柔软洁净的纸、清洁的抹布或吸水器去掉多余水分，放入烘箱干燥，干燥的温度为30～40℃，防止温度过高网版变形。

    8 补版

    用专用的封版材料，对非下墨区或漏点进行修补，干燥后二次曝光，增加网版强度，用银龙胶带对网版进行补强，并将制作网版的相关数据记录下来。