丝网印刷中常见故障的分析及处理

在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。

一、 印刷图样不清晰

 产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；
2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；
3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；
4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；
5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；
6、承印物的表面凹凸不平。 
处理方法：  1、更换相适合的油墨；
2、使用较慢干的溶剂调配油墨；
3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；
4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；
5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；
6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。

二、 油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。

产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，
2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；
3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；
4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；
2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；
3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；
4、更换细度更高的油墨。

三、印刷品出现明显网纹
    产生的原因：

1、油墨过于快干；
2、油墨的粘度太高，流动性不够；
3、使用的网目太粗

处理方法：  

1、使用较慢干的溶剂调配油墨；
2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；
3、使用较高目数网纱。

四、 印刷品出现明显水波纹
产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；
排除方法：  减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹
五、 油墨干燥不良
产生的原因：1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）；
2、溶剂过于慢干或干燥时间不足；
处理方法： 1、选择与底材相适应的溶剂；
2、选用较快干溶剂或延长干燥时间

六、 油墨附着力不良

产生的原因：1、选用油墨与底材不适应；
2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力； 
3、干燥时间不足，油墨没有完全固化；
4、过多加入助剂或加入助剂不当。
处理方法：  1、正确选择与底材相适应的油墨；
2、处理底材表面或更换底材；
3、延长干燥时间，使油墨能完全固化，特别对于一些慢性交联反应的油墨（如
PET、PP、PE等，必需要长时间固化后才会有良好的附着力；
4、正确加入相关助剂。

案例一： 某客户使用我公司同一批号（非同一罐）SA系列亮光PVC油墨印刷PVC材质的儿童雨衣若干件，该儿童服装印刷部位分前片和后片，结果当衣服成型后发现后片印花出现油墨脱落，即投诉我公司供给他的油墨中有部分（即一罐或几罐）出现了质量问题。
调查情况：采用客户使用后出现问题的一罐油墨在客户印刷后报废的儿童雨衣上作印刷测试，随即得到测试结果为：同一罐油墨分别印刷于雨衣的前片和后片上，前片的油墨正常附着而后片的油墨则没有附着力；进一步采用抹字水对后片底才进行处理后印刷，结果附着力正常。
原因分析：经测试结果显示，我公司油墨本身没有质量问题，造成油墨附着不良的原因是，客户所印刷的底才表面有处理剂，直接影响了油墨的附着力。        
案例二：某客户使用我公司S-501系列哑光PVC油墨印刷贴有透明胶带的PVC硬质裁片上出现油墨脱落，即投诉我公司所提供油墨出现了质量问题，要求我公司对其作出合理解释。后我公司委派技术人员到现场处理，其调查结果如下：
测试方法：
1、 使用与客户所用相同编号（00803525）的油墨印刷于印刷客户提供的白色底材上，自然干燥24小时后进行牢度测试。
2、 采用我公司多个不同生产批号的S—501系列哑光PVC油墨印在相同底材上，自然干燥24小时后进行牢度测试。
测试结果：以上两种测试方法得出在该底材上未贴透明胶带连接部分附着力完全符合要求，在粘贴的透明胶带上的油墨没有附着力。
结    论：因我司产品说明资料明确指出，S系列PVC油墨只适用于软质PVC、木、仿尼龙、人造革及纸张上印刷。而使用商提供的底材上粘贴的是PE性质的透明胶带，所以印刷后没有任何附着力完全属于正常情况，由此说明，我公司产品无任何质量问题。
六、油墨在印刷过程中出现拉丝现象
产生的原因：1、油墨太快干；
2、油墨粘度过高；
3、网距过底
处理方法：  1、使用慢干溶剂稀释油墨；
2、降低油墨的粘度；
3、适当提高网距

七、印刷物产生针孔、沙眼
产生的原因：1、油墨太快干；
2油墨粘度过高，流平不足；
3、底材表面不干净
处理方法：  1、使用慢干溶剂稀释油墨；
2、降低油墨的粘度或加入适量流平剂增强油墨的流动性；
3、处理底材表面或更换底材

八、调色油墨产生颜色分离或变色现象
产生的原因：1、调色配方不适当，采用油墨种类过多；
            2、油墨本身特性存在不同颜色色粉比重不同，导致某个或几个颜色的漂浮；
            3、调色时没有充分搅拌，各种颜色分散不良；
            4、在调一些浅色时，由于大量使用白色，产生颜色变化。
            5、调色时选用油墨不当，例如选择耐渗透性较差的颜色油墨进行调色。
处理方法：  1、尽量选用最少种类颜色进行调色；
        2、调色时进行充分搅拌，使各色油墨得到良好分散； 
3、在调浅色时尽量采用撤淡剂降低油墨色浓度后再加入较少量白色油墨进行调配。
4、选用耐渗透性较好的油墨进行调色。

案例一：某客户使用我公司SA系列、102白色、203原黄、302大红、404群青、501黑色进行浅灰配色印刷软质PVC裁片，结果调好的颜色印刷后过一段时间颜色出现了明显的变化。
原因分析：1、该客户调色时采用的颜色种类过多，容易造成调出来的油墨稳定性降低；
          2、该客户在调色时采用了耐渗透性较差的颜色（203原黄、302大红）进行调色，并且由于是调浅灰色，白色使用量较大；
          3、由于该客户印刷的底材是软质PVC，因软质PVC中的DOP受溶剂影响被溶解，形成颜色迁移的介质，促使耐渗透性较差的颜色产生迁移，最终造成了印刷品的变色。

案例二：某客户使用我公司SNC（C）系列的105白色、203原黄、300玫红、404群青调成粉红色，静置一段时间后，颜色易变色，导致印刷的产品前后颜色差异较大，以至无法正常生产。
原因分析：1、该用户调色选用的颜色种类过多，致使调配出来的颜色稳定性降低。根据用户提供色版判断，可以减少使用一个颜色，这样可以有效提高调色油墨的稳定性。
          2、该用户调色所选用的203原黄、300玫红，这两种油墨的耐渗透性都比较差，容易导致油墨之间的颜色迁移变色，其特性决定不适合用于调色。