覆膜常见故障和排除方法

    (1)粘合不良及排除方法 

    ①粘合剂选择不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。

    应重新选择粘合剂牌号和涂覆量，准确配制。

    ②稀释剂中含有消耗羟基的醇和水，使主剂的羟基不反应。

    应使用高纯度(99．5％)的醋酸乙酯。

    ③印刷品表面有喷粉。

    应用干布轻擦。

    ④印刷品墨层太厚。

    应增加粘合剂涂布量、增大压力。

    ⑤印刷品墨层未干或未干彻底。

    应先热压一遍再上胶；选择固体含量高的粘合剂；增加粘合剂涂布厚度；增加烘干道温度等。

    ⑥粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。

    应重新设定配方和涂覆量。

    ⑦塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效。

    应更换塑料薄膜。

    ⑧压力偏小，车速较快，温度偏低。

    应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。

  　(2)起泡及排除方法

    ①印刷墨层未干。

    应先热压一遍再上胶；推迟覆膜时间，使其干燥彻底。

    ②印刷墨层太厚。

    应增力口粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。

    ③干燥温度过高，粘合剂表面结皮。

    应降低干燥温度。

    ④复合辊表面温度过高。

    应降低复合辊温度。

    ⑤薄膜有皱褶或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。

    应更换合格薄膜，调整张力。

    ⑥薄膜表面裹人灰尘、杂质。

    应清除灰尘及杂质。

    ⑦粘合剂涂布不均匀、用量少。

    应提高涂覆量和均匀度。

    ⑧粘合剂浓度高、粘度大、涂覆不均匀。
 
    应用稀释剂降低粘合剂浓度。

  　(3)涂覆不匀及排除方法

    ①胶糟中部分粘合剂固化。

    应更换或增添粘合剂。

    ②压力小。

    应加大复合压力。

    ③胶辊溶胀、变形。

    应更换胶辊。

    ④塑料薄膜厚度公差大。

    应更换薄膜，选用厚度公差小的薄膜。

    ⑤薄膜松弛。

    应调整牵引力。

　　(4)皱膜及排除方法

    ①薄膜传送辊不平衡。

    应调整传送辊。

    ②薄膜两端松紧不一致或波浪边。

    应更换合格薄膜。

    ③胶层过厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张(印刷品)与薄膜之间产生滑动。

    应调整涂胶量，增加烘干道温度。

    ④电热辊与橡胶辊两端不平，压力不一致、线速度不等。

    应调整两个辊筒。

    ⑤拉力不够使薄膜走势不均匀，会引起薄膜起皱，应调整压力，使之正常。

    ⑥薄膜上涂料层表面不干，也会引起薄膜起皱。提高烘干温度即可解决。

    ⑦温度偏高进纸时也会引起薄膜起皱。覆膜工艺中，加温的目的是使薄膜软化，使纸张与塑料薄膜相粘合。应采取风扇冷却、关闭电热丝或其他散热措施，尽快使温度恢复正常。

 　(5)皱纸及排除方法覆膜用的纸张一般是铜版纸、胶版纸和白板纸等。在覆膜时出现纸张起皱现象，一般有以下几种情况：

    ①车间的温、湿度控制不当。相对湿度过高，纸张吸潮起“荷叶边”，造成覆膜过程中纸张起皱，必须严格控制车间的温、湿度。

    ②环境温度过高或覆膜温度偏高，纸张就会“紧边”，造成纸张起皱。可用压板压平，覆膜前增加对纸张敲和揉的次数，并降低环境及覆膜温度。

    ③辊筒压力不均匀，造成覆膜过程中纸张起皱。遇到这种情况，应先校正滚筒压力，然后再开机操作。

    ④胶辊本身不平，造成覆膜中纸张起皱，应调换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。

    ⑤胶辊上有污物，造成覆膜时纸张起皱，应该及时清洗胶辊，胶辊必须经常保持清洁。

    ⑥拉力过大，薄膜收卷撕裂，造成覆膜时纸张起皱，应适当调整拉力。

    ⑦输纸歪斜，造成覆膜时纸张起皱。操作中必须认真，使输纸平服。

信息来源：中国印刷港