复合包装质量控制

一、复合不牢问题：

例1    复合方式：OPP与PE复合，图案有黑色、黄色、白色、五色透明。

        现象：复合初粘好，熟化后，除白色油墨能撕带部分外，其余地方复合拉力低于1N，特别是透明部分也无粘力。

        原因分析：采取逐个问题的排除法。

        1、膜的问题：测量膜的电活化处理，采用仿真法测试，发现OPP、PE膜合格。

        2、胶的问题：①看上胶量是否达到要求：利用称量法，分析结果上胶量在2.02g/㎡以上。②胶的本身质量问题：经查记录，同一批胶在其它品种复合中，复合强度合格。说明胶存在质量问题的可能性小。

        3、油墨的问题：对印刷膜进行观察，发现黑色油墨异常，发光发亮，更换黑色油墨后，牢度问题解决。

        结论：油墨问题。

        例2    复合方式：OPP、PET镀铝膜复合。图案有绿色、蓝色、无色、无色占主要部分。

        现象：复合初粘很好，可将镀铝层撕带部分，熟化后除有油墨部分外，无色部分镀铝层转移。

        原因分析：采取逐个问题的排除法。

        1、膜的问题：采用不干胶带测试法初步分析：膜应初步估计合格。

        2、胶的问题：仔细观察复合后的膜，发现复合后的膜软硬适宜，估计胶的硬度过高，在熟化过程中，内收缩对镀铝膜的影响而产生镀铝层转移。膜的硬度过高，可能是固化剂过量，或胶本身结构太硬造成。在查找过程中，结果未发现固化剂短缺现象，按厂家提供的胶配比做成胶片，发现胶片较硬。

        结论：此胶不宜用做镀铝膜复合(或减少固化剂试用)。

        例3    复合方式：OPP、PET、PET镀铝膜并排复合。图案是正面杂色加银色(镀铝反射)，反面五色透明。

        现象：正面(图案面)粘接牢固，反面没有粘接力。

    原因分析：

1、胶水分析：由于正面镀铝膜粘接合格，胶的问题可能性小。

2、膜分析：对PET、OPP进行单独复合，表明粘接也合格，应排除膜的问题。因为反面五色透明部分，就是PET、OPP的复合，很可能是上胶量少或没有压力，测量包装的正反两面厚度，结果发现厚度不一致，反面稍薄一点。

        结论：是上胶量太小或没有压实造成以上现象。

例4复合方式：OPP与木纹纸复合。图案是深色木纹图。

现象：粘接好，熟化前后斑点多。

原因分析：采取逐个问题的排除法。

1、胶水分析：出现斑点现象一般来说上胶量不够可能性较大，也可能是胶固化太快，流平性差引起。加大上胶量，换上固化慢的胶，结果仍不理想。仔细观察斑点现象，发现用指甲压实后可消除斑点，说明压辊有问题，检查压辊，发现压辊太硬（加工过），两辊筒之间无法压实，换上新的胶辊后，初粘时斑点大大改善，但熟化后，斑点仍然出现。

2、纸张分析：观察纸张发现，该纸张属于双面胶版纸，纸质多毛，膨松，纸的微孔有吸胶的可能。对固化慢的胶来说，在胶还未固化之前旧有部分胶被迁移入纸孔，表现出上胶量不足的现象，换上固化稍快的胶水后，问题得到解决。

例5   复合方式：OPP与PE复合。图案是杂色，白墨较多，油墨层较厚。

现象：小白点较多。

原因分析：

1、上胶量：3g/㎡以上。

2、胶固化不快，流平较好。

3、油墨层较厚但并不粗糙。仔细观察斑点分步情况，发现由左向右斑点由明变淡，最后消失，怀疑可能是设备问题，上胶不均匀所造成。停机用千分尺测量上胶间隙，发现间隙一致，对上胶装置进行仔细观察后，发现上胶方式有问题，胶水总是从左向右流动，因为天气热，乙酯挥发快，结构左边胶槽胶水稀，右边胶槽胶水稠。看来是上胶量不一致造成小斑点，改变上胶方式，即解决问题。

例6：   复合方式：OPP与铝箔复合。图案是杂色

现象：复合后，每卷内芯约20－25cm的左侧起皱，换过多种牌号胶水，仍不能解决问题。

原因分析：一般来说，出现起皱现象是初粘力太小或张力太大（OPP）造成，由于使用胶水为各厂家最好的胶水，并且为50%的固含量，按理来说，胶水初粘力不够的可能性应该不大。采用逐个排除法：

1、减少张力（OPP），降低烘道温度（减少热膨胀的范围），加大压辊压力，结果发现，内芯部分起皱没有改善，应当排除由于张力太大造成的起皱现象。

2、极大提高初粘力：方法：①胶水配方做改进，生产高初粘力的胶；②加大固化剂用量；③提高烘道温度；④胶水提前两小时配制。由于采用所有提高初粘力方法，结果初粘力达到5N/㎝²。

结论：内芯起皱现象得到解决，并且用上75%的胶进行复合，有效降低成本。

信息来源：中国软包装网