环保节能的精密纸箱纸盒印刷加工

         在人类未找到大规模可替代的洁净能源之前，全球能源的消耗导致能源总量不断减少，局部地区可能会出现甚至已经出现能源供应紧张。某些能源的消耗，以及某些非环保的生产方式，又直接导致了环境污染。据统计，我国生产单位产品的能耗远远超过了发达国家。在纸箱生产领域，如何不断寻找低能耗、环保型的生产手段，是我们纸箱纸盒从业人员，包括经营决策人员的新课题，因为这不仅仅是一个优秀企业对社会的节能环保要求的承诺和对相关法规的遵守，而且直接关系到纸箱纸盒生产厂的成本和利润指标，进而对企业的形象、生存、发展产生重大影响。以一个年产值一亿元的纸箱厂为例，只要是废品或成本每上升或下降一个百分点，就会产生近百万元的利润差。在目前竞争激烈、普遍微利的纸箱行业，此关键之处，不可不察。               

　　废品率控制是节能的关键
               
　　谈到节能，通常人们首先会联想到诸如“每印刷1000张纸板消耗多少油墨及其他能耗”等指标。然而，如果避开实际生产，仅仅探讨机械的这些僵硬指标是没有实际意义的。机械停转时“最节能”，却不是我们所需要的节能。印刷机虽然可以在节能的状态下进行印刷加工，却达不到要求的成品率，或达不到要求的产品质量，也会失去节能的意义。我们需要的是机械在满足正常生产的前提下，特别是在提供优质印刷和加工这一前提下的节能和环保。节能的评判标准是生产单位合格产品的实际能耗。
               
　　我们也许并未觉察到：在优质纸箱的生产过程中，能耗的增加首先来自于废品的增加。如能有效地控制废品率，则直接降低了能耗。纸箱印刷和加工过程中的废品主要来自于哪些诱因并如何克服呢？
               
　　纸板的平整度不佳导致印刷废品的增加
               
　　不太平整的纸板，会直接影响瓦楞纸印刷机送纸平台的能力和色组平稳输送纸板的能力。常见的问题是导致送纸卡纸，印刷压力不均，印刷墨层不均匀，甚至局部图文漏印，并可能导致套印移位公差太大，甚至常常需要停机处理。所以，首先在瓦线上控制好纸板的品质，是控制印刷废品的前提。另外，印刷机如能在一定程度上对不太平整的纸板作一些补救，则也可帮助控制和减少废品。如英国迪尼顿公司的“蓝色精灵”印刷机（上图），其独特的送纸平台和强劲精密的纸板输送系统可最大限度地弥补纸板上的缺陷。平整度不佳的纸板，在该印刷机中会得到精密的纠正，以非常平直的状态走完印刷和加工全程，减少或避免这一环节中的废品产生。
               
　　印刷机套印的误差导致印刷废品增加
               
　　瓦楞纸板多色套印对于众多的纸箱厂来说一直是一个难题。一般的印刷机未能从根本上解决这一问题。在四色以上的套印时，随着传动误差的累积，多色套印的精密度变得难以保证，或者难以保证持久稳定的精密套印，操作者为了套准而进行的调节和修正工序越来越复杂，各种印刷废品就自然出现了。印刷位置不精确还会影响后道工序如开槽、模切、折叠、糊箱等工序的精密度，使后加工的废品也相应增加。要从根本上这解决这一难题，需要一种真正持久精密的印刷机组。
               
　　比如迪尼顿印刷机，为了补偿瓦楞纸板及厚重卡纸板本身的缺点，在机械设计和制造时采用的标准甚至比胶印、预印方式还要严格，克服了瓦楞纸板在传送过程中的振动、起伏、移位等不利因素，八色套印精度高达±0.1mm。其独特的机械性能，除了进行瓦楞纸印刷外，还可精密印刷0.5mm~2.5mm的厚重卡纸，填补了“单张厚重卡纸水墨柔版印刷”这一市场空白。这就通过高精密的套印，从根本上解决了纸箱纸盒生产厂一直面对的“套印难题"，将印刷废品降到最低。这种套印的精密度，并不像其他机械必须通过伺服马达的方式调节补偿误差，而是由机械结构本身来自动保证的，是一种“傻瓜式”的操作方式，用户无需进行复杂的调节。高精密的机械配合可记忆10000种纸箱参数的自动化控制系统，在重复订单时，几乎可以做到“一张起印”，一张交货，废品率几乎降到零，从而将单位产品能耗降到最低。这种印刷机的套印精度不是仅仅在机械使用的最初一两年内可实现，其“劳斯莱斯”级的恒久精密设计使得机械的精密度可以数十年如一日的持久不变，在长远的使用过程中，为用户节约了大量能耗。
               
　　墨路系统的配置和状态不佳导致印刷废品的增加
               
　　油墨的粘度不当、网纹辊的网线数与印版线数搭配不合理、网纹辊的供墨量与所印产品不搭配、刮墨平整度不佳等等因素会直接导致印刷废品产生。粘度太高会产生堆墨或露白，网纹辊线数太低在印刷层次网时会频繁“糊版”停机，网纹辊的墨量过高或过低，以及刮墨不平均常常引起实地印刷中色块深浅不一。
               
　　在选择印版线数和网纹辊线数时，除了考虑用户的要求和产品本身的特点外，还要充分考虑耗材的使用寿命，追求最合理的性价比。比如在印刷高网线的纸箱时，133线/英寸以上的版材的印刷批次会远远低于100线/英寸以下的版材，原因是网线数过高时，高光网点变得特别细小，更容易在印刷和清洗的过程中受损。而配合高线数版材的高目数网纹辊的寿命也会大幅降低，因为高目数网纹辊网穴更易堵塞，更易磨损。以为“只要采用高线数的版材，在任何印刷机上都能实现高清晰的印刷”经实践证明是一个认识误区。如果线数很高，但印刷机控制纸板的能力不佳，会使网点受到过大的振动和变形，从而无法真实还原图案，效果反而更糟。
               
　　经实际观察，在高精密印刷机上并不需要太高的网线数即能实现高清晰印刷。比如“蓝色精灵”印刷机虽然能够实现50线~150线/英寸范围内的各种精密印刷，而该印刷机的用户在实际生产过程中，只需采用85线~100线/英寸的版材即可实现如相片般清晰的效果，可满足市场上绝大部分纸箱的要求，可见其根本原因并不在于线数有多高，而在于极其精密的印刷压力控制和纸板传送的稳定性。另外，销售型的纸箱通常是放置于超市或商场的货架上的，距离消费者的眼睛约1m~2m，在这一距离内能够吸引购买者的眼球实际上就已实现了销售型纸箱的主要功能之一。如果像印刷书刊杂志一样提高纸箱的印版线数，会造成材料浪费、成本上升、废品增加，除满足个别特殊需求外，一般不宜采用。
               
　　墨路中的问题导致的废品增加，并不全部是由机械本身控制的。比如水墨、网纹辊、版材的选择不当就与机械本身的性能关系不大。但作为机械生产商，应能够从机械设计和制造方面为纸箱企业增加一些可以避免墨路问题的配置。比如迪尼顿的电子水墨供应系统是非常独特的，其墨液总是以恒定的量以及平稳的速度供应给网纹辊墨腔；刮墨系统的设计非常精密独到，既能满足高光层次网印刷，又能实现大实地、浓墨重彩的印刷，所以实际印刷中墨层均匀细腻，网点还原饱满逼真，其柔版印刷能产生强烈的立体感和层次感。根据生产需求，也可选配油墨粘度控制系统，和pH值监控系统，以自动化手段减少印墨性质变化可能产生的废品。
               
　　精密的后道工序使能耗降低
               
　　精密的“送纸”、“印刷”、“开槽”、“滚筒模切”和“折叠糊箱”，其实这些工序之间是有前因后果关系的。如果送纸和套印的误差太大，必然会影响开槽或模切的精度公差。如果模切或开槽的精度不够，后面则无法完成精密的折叠和粘箱，形成常见的“鱼尾巴”现象，或“上下及左右折叠不整齐”的现象。
               
　　真正精密的印刷联动线，从送纸到印刷、后加工、捆扎堆码，每一道工序都应贯穿“精密”这一特性，减少或避免各类废品；机械设计的精密会产生无比顺畅的机械运动特性，机械有效服务寿命持久，机械的自身磨损和电能损耗降到了最低。某些精工制作的机械的实际寿命很长，如迪尼顿公司1924年生产的机械目前还在工作。
               
　　局部烘干和局部上光可降低能耗
               
　　视用户的订单情况，根据生产速度的需要，为提高水墨的干燥速度，可在色组间增加红外线烘干器。所安装的红外线烘干器，应该能够根据印刷面的大小情况，实现局部烘干。
               
　　最后1色的上光，可选用水性光油，以红外线烘干；也可选用UV光油，以UV光线烘干。红外干燥的水性光油较为经济，并能达到一定的光泽度；UV光油则更高档，其光泽的持久度、防潮性能、抗磨擦能力更佳，干燥速度也更快。此两种方式均可实现局部烘干，减少能耗和光油用量。
               
　　使用红外线干燥器，须注意根据生产实际需求调节所需功率，功率过大会使得能耗提高。有些水墨在过高温度的快速烘烤下，墨层干燥后其物理性质发生明显变化，如墨层变脆，易脱落，反而得到相反的效果。所以，并非所有印品或水墨性质都适合使用干燥器。
               
　　有时用户为了加快水墨干燥速度，可能会添加快干剂。这时需要留意快干剂的剂量大小必须非常谨慎地去计算和调节，绝对要避免由于印墨干燥太快而引起网纹辊的堵塞和印版的报废。
               
　　节省水墨的自动快速清洗
               
　　在完成活件后停机收工时，或者更换订单时，均要对墨路系统进行清洗，一是防止水墨干结导致网纹辊和版材报废，二是要彻底清除墨路中的残墨，以免影响下一张订单的色彩。在网纹辊的维护方面，部分用户备有喷粉清洗机或其他清洗设备，可对网穴进行较大程度的“清洗”，这种“清洗”实际上主要是一种物理击碎过程，可清除不少干结的残墨，属于网纹辊的“大修”。而网纹辊平时的清洗比“大修”更为重要，在换单或收工时，均要用水流（或配合适当清洗液）进行较彻底的冲洗，任何时候也不能让水墨在网纹辊上干结，否则即使有现代化的清洗方式，也不能完全避免网纹辊的报废或供墨性能受损。
               
　　以迪尼顿印刷机为例，它具备有全自动墨路清洗功能。一个清洗周期仅为数分钟。根据实际需要，操作者可自行控制清洗的水温和时间。在清洗之前，电子墨泵可回收墨腔内99.9%以上的水墨。然后是高压水流对墨腔进行清洗，并自动漂洗。
               
　　节能省墨的快速清洗系统，使得纸箱生产中的换单工序变得特别方便、快速、经济，充分突出了水墨柔印纸箱生产的节能和快速灵活的优势。
               
　　绿色环保纸箱是大势所趋
               
　　在纸箱工业发达的欧美，绝大部分纸箱纸盒采用了柔性版水墨印刷。我国的环保理念也正逐渐深入人心，人们已逐步认识到可持续发展的重要性，进入WTO之后与国际包装工业的接轨也使我们必须考虑环保条例，绿色环保纸箱将会受到国内国际用户的普遍欢迎。
               
　　不过我国的水墨纸箱印刷起步较晚，水墨纸箱印刷通常是低档印刷的代名词。要制作印刷面较好的纸箱，通常大家想到的就是胶印裱坑，或预印复面，甚至推出了凹版预印。但是如果从成本、环保、效率、能耗、印刷品质等诸方面综合考虑，倘若能用精密的瓦楞纸板印刷机直接进行纸箱水墨印刷，无疑是最低成本的生产方式，是对纸箱生产商最有利的，并会引导整个纸箱市场向低能耗、绿色环保的方向发展。在纸箱水墨印刷精美的欧洲，这一点已经得到验证。如迪尼顿印刷机生产的水墨纸箱，是直接置于货架上销售的。我国的瓦楞纸水墨印刷的品质与欧洲的水准有较大差距，除了其他原因外，与所采用的印刷设备有很大关系。可以预期，随着我国用户采用了真正的精密纸箱印刷机，这一差距将逐步缩小，甚至最终会同步或超越。
               
　　精密的瓦楞纸板水墨“后印”方式，综合了各种有利因素，无论是处理如“啤酒类，饮料类”的大型订单，或是处理如“家用电器，电子电脑产品，小商品，儿童玩具，工艺品，食品，办公用具，医药品，日常生活用品”等等款式繁多，批量中小的订单，均可在低能耗的状态下完成生产任务，成为中高档“绿色”纸箱纸盒生产中的“优质、低成本、环保节能”方式的首选！

信息来源：全球瓦楞工业