不同印刷环境下润版液浓度的调整

    润版液作为胶印工艺的重要原材料，对胶印产品质量的稳定影响很大。为了使胶印图文印刷墨色鲜艳、清晰、空白部位不粘脏，必须根据印刷条件合理调配润版液的浓度，避免印刷过程中印刷适性不良所产生的弊病，确保胶印产品质量。

    胶印润版液的浓度是以原液的加放量来测算的。如何准确地掌握润版液原液的加放量，使胶印药水发挥最佳的使用效果，是个比较复杂的问题。因为实际上印刷质量如何，不是一二种因素所决定的。由于印刷条件的差异，对润版液的浓度要求必然也有所不同。所以，润版液的浓度如何，是没有具体数值作标准的，而只能凭实践经验，采用“印前估计”、“印中调整”的办法来掌握。一般来说，以下几种情况对润版液的浓度变化有一定的影响，是值得认识并加以掌握的。

    1．纸张的差异对润版液浓度的要求

    印刷纸张质地疏松或纸中含有沙尘时，由于印刷油墨的粘性大，压印中常会把纸毛和沙粒（粉）堆积在橡皮布上，这样势必增加了对印版膜层的摩擦，产生磨损而容易粘脏，这种情况应适当增加原液的数量。而印刷洁白而又坚韧的纸张时，特别是印刷铜版纸时，应适当减少原液的加放量。以防止因橙色原液用量多了，会使印刷纸面泛黄而影响印品质量。

    2．油墨特性上的差异对原液加放量的要求

    由于印刷油墨的不同，其颜料、含油量、油性、粘度、流动性和耐酸性等性质也有所差异，对润版液浓度高低的反应也相应不同，故应酌情调整润版液的浓度。一般来说，印刷红墨所采用的润版液浓度要高于印刷黑墨，而黑墨高于蓝墨，蓝墨则高于黄墨，深色又高于浅色。

    3．油墨中催干剂含量多少对原液加放量的要求

    印刷叠色图版产品时，由于油墨中加放了燥油，使油墨干燥的速度加快，同时使油墨的颗粒变粗，粘度增加，于是对印刷版面空白部位的感脂性增加，因而容易产生糊版弊病，基于这一情况，润版原液的用量应适当增加。

    4．印刷版面差异对润版液的要求

    由于印刷产品多种多样，既有印刷实地版面，又有印刷线条和网点版面。如果版面多以线条、实地阴字为主，受墨面积较小的话，润版液浓度应适当调大些，这样空白版面不易粘脏。若整块印版全是网点组成的，应减少原液的用量。而对于印刷实地和网点兼存的印版，就应该综合考虑，以确保印刷质量的稳定。

    5．印刷车间温度对润版液的要求

    当印刷环境温度升高时，物质的分子运动必然加速，油墨变稀流动性则增大，同时能分解出更多的游离脂肪酸，使印刷版面容易产生粘脏现象，故高温时适当增加润版原液的用量。

    6．印刷墨层厚度对润版液的要求

    印刷过程中，由于墨层厚度增加，墨斗里的输墨量必然也相应增加，而版面图文基础接受的墨量有一定限度，这样着墨辊刷墨时，油墨层势必要向空白版面挤压而影响其亲水性能，这就必须适当增加润版原液的加放量，以达到保持空白部位亲水性能的相对稳定。

    除上述情况外，若印刷压力大、橡皮布及衬垫质地偏硬，也应考虑适当增加润版液的浓度，以达到较好的防脏效果。以上所列举的各情况均是相对而言，因此在决定原液加放量时，必须全面综合考虑。总的来讲，应以尽量少用原液为原则，注意观察印刷过程中情况的变化，及时准确地调整润版液的合适浓度，以达到提高印刷质量的目的。

信息来源：中国印刷港