胶印疑难故障判断与排除(上)

      胶印故障的形成

　　胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造成的故障及电器故障等内容。
　　一、机械故障因素
　　印刷机械产生的故障最多。即使产新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在 工作中也会出现故障。一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要， 国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平，也 是造成机械故障的一个因素。
　　有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带 来麻烦。例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求，自动加水经常失灵， 导致水斗和---版---面缺水，操作者稍不注意，就会发生印品上脏糊---版---故障。
　　胶印机的安装和调试工作也很重要。许多工厂安装机器前做地脚基础时，忽略了地面强度和 硬度问题。现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过 0.08/1000，横向水平误差不能超过0.04/1000，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。如 J2108型机底座下有8只校正螺丝，螺丝的触地点垫8cm方铁，校正水平后，用螺帽扣紧底座,以防底脚螺丝自行走动，问题在于：现在机器的底座不着地，而靠8只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高，而说明书上注明用200 号水泥，实际改用400号水泥较好，并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后， 水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子 等印刷故障。
　　机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损，精度下降，就会出现各种故障。机件磨损得 快慢，除了保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。例如胶木制做的 进纸压球，容易磨损成椭圆形，造成输纸歪斜故障。又如，受力不匀的万向轴转球和叉节， 磨损后会产生输纸停顿故障。压印咬牙轴摆杆和滚球，会由于受力大而不均，使推拔销松动 、断裂、滚球轴承破碎，造成套印不准或设备事故。
　　滚筒表面也会磨损，例如进口-罗-兰-四-色-机的压印滚筒，虽是由耐磨性较好的球墨铸铁制造，但在经常印刷同一规-格的产品后，压印滚筒表面在纸边处会发生线状的磨损凹陷，以致再印刷尺寸较大的产品时，该处的印迹便出现一条白杠，影响产品质量。
　　胶印机应经常进行清洁保养和加油工作，方能正常工作。如果保养不好，加油不勤，发生的 故障就更多。如有家工厂的胶印机的滚枕上堆满了油墨、胶水干结污垢，合压过程中变成了 “接触滚枕”，硬把滚筒撑开，造成滚筒轴颈和轴套严重磨损，印品上重影、杠子、油腻等 故障同时发生；有的胶印机咬纸牙不清洗、不加油，纸毛堆积、锈迹斑斑，单个咬纸牙锈蚀 咬死，失去咬力，致使印件套印不准、“剥皮”故障并发。
　　断油造成的机件磨损或咬死故障，在胶印厂中普遍存在。有的工厂虽有加油制度，但不落实到人，出了机件断油咬死故障；有的厂胶印机的凸轮旁磨下一堆铁粉也无人管；罩壳内的油管断裂或输油不到位等造成的设备故障，也是由于缺少检查而造成的。总的来说，设备保养不好，制度不健全，或虽有制度而执行不力，是目前许多印刷故障产生的直接原因。

二、工艺技术因素

　　胶印过程由于涉及到物理、化学两方-面内容，对于掌握工艺和技术就有较高的要求，往往由于管理人员、操作人员的工艺、技术水平等问题，造成的胶印故障也较多。
　　1. 胶印特性
　　胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的，在同一块印--版-上。图文部分亲油疏水，空白部分亲水疏油，这是胶印不同于其他印刷的最明显之处，也是胶印工艺技术的关键。
　　在印--版---版--面同时存在油墨和水的情况下，传输油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速转动， 在机械力的挤压作用下，将水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中达到一个合理的乳化 值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。据国外实验资 料介绍，胶印一般能正常印刷时，油墨的合理乳化值，水约占20～25%，国内无仪器测定， 全凭操作者的技术和经验来决定，这就包含着不稳定因素，也就增加了产生故障的可能性。
　　胶印所用之水，并非纯水，PVA-版-用水中含有磷、铬酸，对--版--面的腐蚀很大，既腐蚀--版--面的 空白部分的砂目，不断增生夫机盐层，同时又腐蚀图文部分的基漆，致使印--版--耐印率降低。 PS--版--用水中所加的润湿粉剂含有十多种化学成分，属于微酸性的润湿剂，带有清洗作用，对印-的腐蚀性极微。
　　2. 印刷压力
　　也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷，图象由印-版-滚筒转移到橡皮布上，进行第一次压印，橡皮滚筒受墨后，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何达到“理想压力”的境界，要作出一番努力。一般胶印机，印-滚筒和橡皮滚筒之间的压力，约在0.10mm左右；橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，约在0.20～0.25mm左右。随着平整度较好的PS-版-和进口气垫橡皮布的采用，印-滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些，如进口海德堡四色机在0.05mm即可印刷。
　　胶印使用的压力，是通过计算滚筒半径，测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印 压力一定要进行规范化、数据化控制，切不能随意增加垫衬，盲目增加压力，以致压力骤变 ，滚筒表面线速度不等，接触面摩擦力增加，甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。 因此，正确使用和调整好印刷压力，是印好产品所需工艺技术的重要一环。
　　3. 套印不准
　　套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两类。有一种说法，讲“纸张在传输过程中始终有机件牢牢控制，就能保证套印准确。”实际上这句话是不全面的。例如压印咬牙轴或轴套磨损，它在传输纸张时虽然也能牢牢控制，但不能做到正确控制。这好比一个人两手捧着一只球，两臂伸直能捧牢，两臂弯屈也能捧牢，但两个不同姿势捧着的球，离开人体的距离、稳定性等是不一样的。所以应该说是“正确地牢牢控制，才能保证套印准确”。
　　造成套印不准的原因很多，常见的有：纸张伸缩、输纸歪科、规矩定位不准、咬牙咬力不够 、咬牙轴磨损、交接不符合要求、递纸牙传动部件磨损等。另外一些特殊因素也会造成套不 准，如橡皮布局部变形大，也能使图象局部套印不准；递纸牙轴、压印滚筒轴轴向窜动，会造成横向套印不准等。

信息来源：汕头印刷网