胶印印迹固着不牢的原因解析

一、纸张的性能对油墨固着影响

    纸张是由细微的植物纤维通过相互交织在潮湿状态之下，加入适量的填料、胶料、色料，经过脱水、压榨烘干而形成的一种薄膜型的物质。

    纸张对于油墨的固着性比较好，道和纸张纤维是由纤维素、半纤雄、木质素、果胶树脂等组成有关系。纸张具有吸墨性能是纤维性质、纤维之间的交织状况、填料、胶料的性质和含量等因素的总反映，其本质是纤维间的孔隙对油墨连结料的毛细管的吸附作用。我个人认为，纸张木质索含量多的纸张，吸墨性能好，印迹固着牢固，如新闻纸、凸版纸等，另外，在造纸时，用填料、胶料少的纸张吸墨性大。

    纸张对油墨的吸收与胶印印刷压力、压印时间的长短有关系；与油墨粘度有关，与纸张本身的构造有关系。纸张对油墨的吸收过大或者过小都对印迹固着牢度有影响。

    铜版纸是胶印印刷最常用的高档商标、装潢、不干胶用纸，它是在原纸上涂布了一层均匀白色浆料，经过压光而成的高档印刷用纸，这种纸表面光滑，对油墨的吸收性与接收状态十分良好，表面白度较高。要求铜版纸平滑度高，纸张不脱粉拉毛，吸收性尽量小。

    胶版纸是由纤维配以5％漂白化学木浆并掺用50％其它浆料，如破布浆、短绒浆、竹浆、稻草浆、麦草浆及芦苇浆等组成。胶版纸要求：①纸张伸缩性小，抗水性强；②不拉毛、不脱扮、质地要紧密；③吸墨性不宜太高。

    油墨从印版或者橡皮布上转移到纸张之後，油墨中的一部分，特别是油墨中的连结料要向纸张渗透。与此同时，连结料中的溶剂开始挥发。另外，连结料的主体部分产生化学反应与物理反应，从而使印版表面的墨膜逐渐增加粘度与硬度，最後形成固体膜层，这就是油墨转移後的干燥过程。

    如果纸张过分疏松．吸油性过强，加之所使用的油墨粘度较低．印刷量力遇大，还会导致油墨渗透至纸张的背面，形成从印张北面就能见到正面的印迹，称之为“透印”。

    纸张吸墨性过强，而且纸张毛细管孔径的均值较大，会使部分颜料粒子连同连结料一起渗入纸内，影响墨层的绪膜厚度，墨层的固着牢度，印迹不能在纸面上呈现应有的色彩饱和度，也会影响印刷产品的质量。相反，吸墨性过小的纸张，在进行印刷时固着干燥结膜慢，容易造成背面粘脏问题。

二，油墨方面的原因对印迹固着牢度影响

    1、印迹干燥过快造成固着不牢

    胶印印刷多色套印时，在首先印刷完的墨色基础上，後面的色墨印刷不上去，固着不牢。主要是：由于在油墨内加进了过量的燥油，引起过快的干燥，或者半成品堆放时间过长，使印迹表面产生玻璃化的现象。遗时印迹表面就非常的光滑，失去了吸附能力，後一色就印不上去了，这种故障常见于实地面积较大的印品，特别容易在黄墨或者綫条花纹的印品上出现干燥过快玻璃化现象。

    处理办法：①应以预防为主，尽量不要使油墨内干燥剂过量；②对于容易产生玻璃化的黄墨预先要加入适量的维利油、碳酸镁粉等辅助材料，使印迹墨膜表面结膜毛糙或延长干燥时间，这对防止玻璃化产生会有一定的效果；③如果出现玻璃化的现象，後面一色印不上去，数量少时，可用软布蘸碳酸镁粉，在每一张表面轻轻擦则会有效果；④也可用软布擦一遍稀释的氲氧化纳溶液，都会有一定的效果。

  2，油墨粉化的原因造成在纸张和其它承印物上固警不牢固

    油墨的粉化是指印刷半成品、成品干燥之後，用手轻轻一擦，它们表面的颜料颗粒就会象粉一样脱落下来，固着得十分不牢固。主要原因如下：

    油墨是由颜料粒子与连结料所组成的，颗粒状颜料粒子的大小也是服从于正态分布，假如颜料粒子的均值远比纸张细小纤维之间的间隙大小的均值为大，那么油墨转移到纸张之後，在纤维间的毛细管作用下吸收油墨，其中部分细小纤维间隙仅吸收连结料，形成过滤现象。如果纸张吸墨性过高，连结料过多地被吸入纸张内部，使墨层中油分子过多地减少．那么颜料粒子被悬浮在纸面，结膜干燥之後印品缺乏光泽，甚至有的印迹一经摩擦，颜料就会发生剥落现象，称之为“粉化”现象，就会直接影响印迹固着牢度。

    油墨出现扮化印迹牢固差，主要原因是油墨制造方面的问题，其次是操作者在油墨中加入了机油或者煤油以及其它不适量的辅助材料，致使油墨中颜料与连结料分离。用这种油墨印刷之後，连结料很快渗入到纸张纤维裹面去了，而颜料却残留在纸面上，干燥之後发生油墨的粉化现象。

    处理办法：①操作者在调配油墨时，辅助材料不能加入过量，一般不超过5％，油墨中辅助材料过量，必然会改变其印刷适性；②即使为了增加油墨的流动度而加入调墨油，也不能超过墨量的5％；③最好不能使用机油、煤油等来调配油墨；④对于已经出现粉化的精细产品，可采用上光或覆膜等办法来解决。
　
　 3、油墨粘度对印迹固着牢度的影响

    油墨粘性是指油墨内部抵抗墨膜分裂力的大小。油墨在印刷过程中的传递状况与油墨的粘度有关，由于油墨是一种流体物质，它就具有流体的性质，胶印印刷所用的油墨粘度不仅有塑性粘度，而且还会有结构粘度。

    油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢固，最好更换其它种类的油墨来印刷，不同的印刷方式承印物、选择与其印刷材料及适性相适应的油墨调墨油、冲淡剂、撤粘剂、亮光油、干燥剂等辅助材料，用量不能过大，油墨稀释剂选用不当也会出现墨膜固着不牢的现象，在选择稀释溶剂时要考虑到油墨的性质，以避免出现油墨配承印物粘结不牢的现象发生。

  三、印刷压力与印迹墨层牢固性

    在整个胶印工艺过程中，就是解决油墨与纸张之间矛盾的过程，要把印版上涂有油墨的图示顺利地转移到被印刷的纸张上，那就必须在图文转移过程中施加一定的印刷压力。

    人们常说“没有压力就没有印刷”这句话充分说明了印刷压力的重要性。既然印刷压力如此重要，是不是这个压力就是越大越好呢?那当然非也。一般来说，印刷压力的适当与否，往往是通过印品的印刷质量表现出来的。印刷压力应当是以印刷产品具有网点结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相宜为前提；并且是施加得越小越好。   

    当印刷压力过小时将会引起：

    1、印刷图文的转移不够完整；
    2、网点不结实、色泽灰淡；
    3、印迹固着不牢，图文发虚、网点不实、色泽灰淡。
    4、使印版、包衬、纸张和印刷机等原有缺陷和毛病更加显露。

    因此，理想印刷压力应当是：在一定的印刷面变形的条件下，在印迹足够结实的基础上，均匀地使用最小的压力。印刷压力合适印迹固着才能牢固。印刷压力过大或者过小都是不利于印刷质量，都对印迹的正确传递危害极大。

    理想压力并不是固定不变的概念，而是在有利于产品质量的前提下，根撼各种客观的印刷条件，适当调整并适应之，在实践中一般将理想压力控制在0．15—0．25mm左右，并且压印在滚筒与橡皮滚筒之间压力大于印版滚筒与橡皮滚筒之间的压力约0．5—0．10mm。

    四，印刷速度对印迹固着牢度影响

    胶印机的印刷速度对于印刷压力和印迹固着牢度有影响。许多实例表明：当印刷速度有较大增加时，印刷压力也会随之增大。这是因为印刷速度的提高，就必然使印版坚橡皮布之间互相对应的点所接触的时间相应减少了。这种时间的减少，就意味着印刷面之间不完全接触的度增大，这是十分危险的。为了有效地避免因印刷面之间的不完全接触而引起的图文转移不完整，网黏不实以及墨色灰浅，印迹墨色固着不牢固等现象，就必须使用较大的印刷压力。这样一来，既使油墨能够较快地从供墨表面转移到受墨表面，又能使油墨在较短的时间内完成其理想的图文转移过程。

    现在，胶印机速度提高的很快，最高印速达到15000张/小时，机器的转速高了，它的印刷压力必须相应地增大，其原因是：

1、以增大印刷压力无能为力弥补因压印时间短暂所带来的印迹不结实、空虚的弊端，以提高印迹的牢固性。

2、机速不断提高，滚筒半径必然也随着滚筒利用系数的增大而减少。滚筒直径小工，在滚压过程中的压缩宽度也相应减小，了，在滚压过程中的压缩宽度也相应减小，若不不增大印刷压力，也同样会影响到油墨的转移。

信息来源：中国印刷港