模内标签技术的核心材料结构与特点

        模内标签与其他类标签有所区别，它的核心不在于印刷，而在于材料本身，模内标签材料除了要满足印刷机的印刷适性外，还要具有使用特性。所以，模内标签在材料的配方、结构上同普通标签材料有许多不同之处。以下仅就模内标签材料的种类、结构特点、制造方法及发展趋势进行简单介绍。

　　材料分类

　　标签材料按物理特性基本上分为两大类，即纸张类和薄膜类。

　　纸张类材料由于遇水或受潮后会变形，造成油墨脱落、强度降低，影响了使用效果，且瓶（桶）回收时必须将标签除去，给包装再利用带来不便。所以，目前在发达国家，纸类模内标签逐渐被薄膜材料所取代。在我国，模内标签才刚刚起步，通过借鉴国外经验，使用的都是塑料薄膜类材料。由于模内标签材料的原材料和加工方式不同，所得材料的特性也不同，图1为3种材料表面平滑度的比较。

　　材料结构

　　无论是哪类薄膜材料，虽然它们的制作工艺各不相同，但材料的基本结构是相同的，即由印刷层、中间层和黏合剂层构成，如图2所示。印刷层接受油墨形成图文；中间层起支撑作用，使材料有足够的强度，在印刷张力和高温的作用下不变形，确保套印准确，同时可根据需要具备良好的透明度或不透明度；黏合剂层是保证标签使用效果的关键，这一层能在高温作用下熔化，使标签同包装（桶、瓶）壁成为一体。

　　为了使印刷层具有良好的着墨性，现在多采用涂布表面涂层或电晕的方法提高其表面吸附性能；并要求表面平整，不起皱、无气泡。
黏合剂层有两种结构，一种为平面结构，适合小标签，见图3，使用时直接与毛坯接触，自然排气；另一种为网纹结构，适合大标签，见图4，使用时气体通过网纹上的排气通道排气，可有效避免气泡产生。此外，黏合剂层还具有抗静电和滑动特性。抗静电性可防止印刷出现双张；滑动特性可保证标签顺利分离，确保印刷及印后加工顺利进行。

　　模内标签材料的制作过程

　　模内标签材料的制作过程包括3部分，共挤—双向拉伸（单向拉伸）—后处理，如图5所示。

　　（1）共挤
　　将不同成分或配方的树脂颗粒分别放入不同的挤塑机内，在高温和压力作用下进入同一挤塑口，挤出由不同成分树脂组成的复合薄膜材料。

　　（2）双向拉伸
　　共挤后的材料在机械装置的作用下沿轴向和周向拉伸，使其晶格产生塑性变形。经双向拉伸变形的材料，强度和硬度都有所提高，有利于加工和应用。一般，BOPP采用双向拉伸工艺。

　　（3）单向拉伸
　　薄膜经单向拉伸变形后，强度和硬度提高，且横向可弹性变形，更适用于不规则的瓶体，通常，PE+PT材料采用单向拉伸工艺。

　　（4）后处理
　　后处理是指对材料表面进行电晕或涂布处理，以及对黏合剂层表面进行网纹滚压。电晕或表面涂布可提高材料的印刷适性，网纹滚压则使黏合剂层表面产生网纹，便于排气。处理完的材料复卷后，将大卷再分切成小卷或单张，即可作为成品发送给客户。

　　模内标签材料的发展趋势

　　近年来全球模内标签市场发展迅速,年增长速度大约为8%～10%，模内标签材料是一种发展中的新型印刷材料，既要满足印刷要求，又要满足塑料吹瓶机加工的特性要求。目前，在保证模内标签的使用效果，具备一定理化特性的基础上，标签材料呈现出了以下几方面发展趋势：

　　（1）材料厚度向薄型发展，可降低成本，便于回收；　
　　（2）材料背面不涂布黏合剂，可消除网纹，提高印刷质量；
　　（3）全透明材料将广泛应用；
　　（4）材料品种多样化，便于回收和再利用。

信息来源：汕头印刷网