透视模内标签技术

        模内标签在欧美发达国家已有20多年历史，最近几年，这种新的标签技术已在中国始生根发芽，并且在机油、日常用品、食品和药品等行业得到应用。

甚么是模内标签？它是指用PP或PE合成纸在表面进行处理，背面涂有特别的热熔胶黏剂加工成为的特殊标签纸，印刷制作成商标。使用机械手吸起已经印刷好的标签，放置在模具中，模具上的真空小孔将标签牢牢吸附在模具内。当塑料瓶的原料加热并成软管状下垂，带有标签的模具迅速合拢，空气吹入软管，使其紧贴模具壁，这时整个模具中的温度还比较高，紧贴着瓶体雏形的标签固状黏胶剂开始熔化并和塑料瓶体在模具内结合一起。于是当模具再次打开时，塑料瓶体成型，标签和瓶体融合为一体。使印刷精美的商标牢固地镶嵌在塑料制品的表面，标签和塑料瓶在同一个表面上，感觉上没有标签，彩色图文如同直接印刷在瓶体表面上。

这种没有标签感觉的包装效果，正受到消费者的青睐。本文将介绍模内标签技术涉及到的主要技术。

一.材料

模内标签的技术含量很高，首先体现出来的就是材料。最早进入中国市场的是日本YUPO模内标签，号称全球最成功的模内标签材料。现在，法国Polyart(普丽亚)吹塑模内标则也进入中国市场，还有一些本土企业也在加紧研发这种材料。

模内标签首先要具备良好的印刷适性，保证油墨牢固地附于表面，在后加工过程要保证具备良好的加工适性，例如模切和冷烫金加工适性。其次，这种材料要满足使用特性，在吹塑成形时与塑料瓶子合为一体。

模内标签材料分为纸张和塑料薄膜两大类。前者遇水或受潮会变形，降低使用价值，但是其优点是没有静电的干扰，减少吹瓶时吸取标签的损耗，另外它与塑料瓶子不是同质材料，不便于回收再利用。现在，国内外一般采用塑料薄膜类模内标签材料。

模内标签材料结构由印刷面、中间层和胶黏层组成。印刷面的作用是接受油墨，形成彩色图文；中间层支撑印刷面，给予材料足够的挺度和透明度，在印刷机上和高温作用下不变形，保证套印精确。胶黏层在高温作用下将熔化，让标签材料与塑料容器成为一体，保证标签与塑料瓶子牢固地黏在一起。

印刷面材料一般有三种：PE、BOPP和PE+PP。由于目前大部分塑料容器属于PE材质，因此采用PE模内标签更有利于回收再利用，因为它们都属于同质材料。在生产模内标签时，为了提高印刷面材料的亲墨性，一般需要涂布表面涂层或用电晕放电方法提高表面能。

胶黏层表面有两种结构：平面无网纹结构和网纹结构。前者在使用时直接与毛坯接触，自然排气，适合小面积标签。后者在表面上压印了网纹结构，使用时气体通过网纹的排气通道排气，避免了气泡的生产。胶黏层还具有抗静电性，防止印刷时双张；另外，它还具有滑动性，确保了标签顺利分离，使得印刷加工顺利进行。

二.模内标签的印刷

不同印刷厂家可以根据自身的设备状况，选择不同的印刷工艺。胶印、柔印、凸印和凹印均可以印刷模内标签，目前以胶印和柔印居多。

1.胶印

胶印在精细网点印刷方面的优点十分突出，但是线条、实地印刷效果和印刷饱和度比不上其他印刷方式。胶印不能像柔印那样实现连线(Inline)印刷加工，因此印刷后必须进行离线(Offline)模切、冷烫、上光等工序。但是胶印适合小批量标签的印刷，周期短，灵活性强。

2.凹印

实地印刷和印刷颜色饱和度优于胶印，不适合印刷小网点和层次丰富的商标。但是色差控制比较方便。在凹印机上，模内标签材料的走纸路径比其他印刷方式要长，因此出现静电的机会更大一些。凹印制版成本高、周期长，因此适合长版的模内标签印刷。

3.凸印

凸印适合印刷实地和线条商标，印刷小网点的效果不理想，同一批产品的色差控制也较为容易，但是会出现墨杠。从成本角度来看，比凹印和柔印都要便宜。

4.柔印

柔性版印刷的突出优点是印刷和后道加工工艺可以一气呵成，前端是进料端，后端就获得了最后的印刷加工成品，实现了印刷和后加工的连线生产。现在，随着柔印制版技术的改善，网点印刷质量有了很大进步，模内标签采用柔印得到了一些厂家的认可，但是用环保型水性墨印刷还不成熟，目前有经验的厂家是采用流动性很好的UV油墨，而且成为模内标签印刷的潮流。

三.模内标签的后加工

模内标签印刷后，根据客户要求还要进行上光、烫金和模切等后工序。

1.上光

为了提高模内标签的光泽度和产品的表面装饰特性，同时为了提高模内标签的耐摩性和耐高温性，印刷之后的模内标签可以进行上光。在贴标时，如果使用真空吸附模内标签，应该适当添加抗静电剂和调节光油的爽滑度；如果使用静电吸附模内标签的方式，上光油则不宜添加抗静电剂；如果模内标签印刷后还需要烫金则应该选用可烫金UV光油；如果上光油加了添加剂，在上光前应该进行测试，避免整批产品报废。

2.烫金

在模内标签材料上面烫金可采用先烫后过油，或先过油后烫的不同烫金工艺。烫金可使用冷烫和热烫两种技术。

冷烫金主要用于柔性版印刷，使用冷烫金要获得较好的视觉效果需要较高的工艺技术，我们建议一般先冷烫后印刷的工艺，这样可以利用较厚的墨层来遮盖冷烫金的边缘毛刺。如果客户能够接受冷烫的视觉效果，推荐采用这种技术。

对于模内标签的热烫金，影响因素包括电化铝、烫金温度、烫金压力和烫金速度。热烫时，应该选用热溶胶熔点低于模内标签材料热溶胶熔点的烫金箔，并严格控制烫印压力和时间，避免模内标签材料出现凹凸变形。热烫时，首先以模内标签的材料特性和电化铝的烫金适性为前提，调节烫金版的大小和烫金速度来确定烫金温度和烫金压力，先调整压力，后确定烫金温度。整体而言，烫金能够提高模内标签的附加值。

3.模切

模内标签的模切与扑克牌的模切方式极其相似，为切断式模切。由于模切是模内标签的最后一道加工工序，模切时的静电去除非常重要，因为静电去除不理想会导致堆迭不整齐，从而引起贴标位置不准确及双张等问题。

模内标签的模切分为单张纸模切和卷筒纸模切两种方式，具体采用哪种方式，要根据厂家的设备和模内标签材料类型的不同。在这两种模切方式中，卷筒纸模切又分为连线模切(InlineDiecut)和离线模切(OfflineDiecut)。

卷筒纸平压平模切方式适用于卷筒模内标签材料，这是一种离线模切方式，模切精度非常高。它有两种输纸张方式，一种是间歇式输纸，模切装置只是上下运动；另外一种方式是连续式输纸，模切装置不仅上下运动，还前后摆动。两种工作方式模切之后的标签都经传送带送到堆放工位上。

卷筒纸圆压圆模切适用于卷筒模内标签，模切方式有两种：连线模切和离线模切。圆压圆模切是目前最完美的模切方式，其模切精度非常高，但是制作模切辊的成本较高，适合10万套以上的长版活模内标签加工。这种模切方式用在柔性版印刷连线加工生产中，效率高，在美国较为流行。

单张纸平压平模切适用于单张纸模切标签材料，这是一种离线模切方式，加工精度一般，由自动输纸机输纸，模切后自动排废，成品标签经机械手放置在堆放工位上。

四.模内贴标方式

模切成为标签之后，利用机械手一张张地吸取放入到模腔中，利用挤出的塑胶温度和吸入的空气压力，将标签和塑胶瓶熔为一体。现在，模内贴标有两种方式：真空负压模吸方式和静电模吸方式。

真空模吸方式是当前最常见、应用最广泛的方法。塑胶包装制品公司可以在原有模具上加设真空微孔，无须专用设备，成本低廉，使用效果非常好，也不易觉察到真空印记，该技术目前已经非常成熟。

静电模吸方式实现模内吸附标签，该技术的最大优点是无需改造原有的吹塑设备，但目前在国内尚未见到真正投入使用的成功案例。静电模吸方式对模内贴标技术设备及标签的物理性能有特殊要求：

1）必须在设备上增设高压静电发放系统，在短时间内给标签均匀地施加足够的静电荷，并通过机械手臂将标签贴在处于零电势的吹塑模具内腔上。

2）必须在设备上增设静电消除系统，消除每次贴标后的残余静电，避免其影响模内贴标机电气控制系统以及由于静电带来的标签黏连现象。

3）必须选用适当的标签基材及适当的印刷油墨。

五.模内标签的优势

1.外观漂亮

模内标签与塑胶容器一道成形，在塑胶瓶身上看不到标签的边角，外观看起来很漂亮。其次，由于模内标签的印刷效果良好，适合印刷细节丰富和画面细腻的原稿，因此视觉表现力很强。由于模内标签没有边角，因此不会像不干胶那样出现「翘标」和「掉标」现象。在潮湿环境下，模内标签不会凸起，也不会发霉。

2.防伪

目前在中国，只有为数不多的几家公司提供模内标签贴标服务，原因是一次性设备投入资金大。在模具设计、标签印刷和加工、贴标成形工艺中包含很多变化因素，因此模内标签存在技术壁垒，要想伪造、仿造商标并非一件易事。现在很流行的不干胶标签由于技术十分成熟，造假很容易，而且造假成本低，因此伪劣产品大行其道，损害了生产厂家的利益。采用模内标签，让生产厂家吃了防伪定心丸，终于可以松一口气了。

3.回收再利用

模内标签材料和塑胶瓶属于同一种材料，消费者使用产品后，可把塑料瓶辗碎一道回收，回收效率高，成本低，属于绿色环保包装材料。如果是不干胶标签，回收比较麻烦，需要撕掉不干胶标，把瓶子上的胶黏剂去除，再回收利用，效率低，而且回收成本较高。因此，模内标签符合绿色包装的发展趋势。

六.模内标签的应用

从国内外的发展情况看，模内标签主要应用在以下行业：

1.机油行业：包括润滑油、齿轮油、防冻液等产品的塑胶容器包装。

2.日化用品行业：沐浴露、洗发水、清洁剂、去污剂和个人护理品等产品包装。

3.食品行业：酱油、冰淇淋、咖啡、果汁、茶饮料、酸奶等产品包装。

4.医药行业：高檔药品包装

虽然模内标签出现的时间并不长，但是它正在吸引愈来愈多生产厂家注意。在欧美，模内标签的发展开始步入稳定发展的轨道；在国内，模内标签正在以70%的速度高速发展。展望未来，模内标签将向不干胶标签发起强力挑战，并且将淘汰纸质模内标签，完全向塑胶材质标签方向发展。而且，使用模内标签的最终客户将愈来愈多。

信息来源：中国包装印刷展览网