印刷压力的调整原则与常见问题分析(下)

    印刷压力过小会导致油墨不能正常转移，印刷品上网点空虚，等印刷弊病。我们习惯上认为印刷压力大，那么油墨的转移量就会大些，但是在生产中印刷压力和油墨的转移量并不是呈正比的关系。当印刷压力大过一定的范围的时候，油墨的转移量不但不能随印刷压力的增大而变大，反而会变小，同时印刷压力过大会造成印刷品上网点增大甚至铺展。印刷压力过大还会对印刷机的机械结构产生破坏，更直接的表现就是对印版的磨损和对承印物表面的破坏。由以上我们看出，印刷压力过小和过大都是印刷中要不得的，精确的保证合理的印刷压力是非常必要的。

其它由印刷压力引起的常见问题分析（以下所提到的压力表示方式均为橡皮布压缩量）,以下的讨论将主要以机械式合压方式为主进行。

    1.     墨杠 

    产生原因： 

    （1）滚筒齿轮磨损严重产生的墨杠。 

    1.调整中心距过大； 

    2..或是滚筒齿轮严重磨损，齿轮侧隙大于1.0毫米以上。当滚筒合压后齿轮产生颤动现象，导致接触的滚筒表面发生摩擦滑动的现象，最后导致网点在转移过程中变形。 

    解决方法： 

    1.更换新齿轮； 

    2.适当缩小滚筒中心距，将齿轮啮合紧一点，使侧隙小于0.1毫米； 

    3.采用软包衬。使印版滚筒与橡皮布滚筒间的压缩量不超过0.1～0.15毫米；橡皮布滚筒与压印滚筒间的压力不超过0.15～0.2毫米加上一张纸的厚度。 

    （2）滚筒轴承齿轮磨损严重产生的墨杠。当轴头和轴套磨损严重时，叼口受压后立即产生离让，引起滑动摩擦而产生深墨杠。解决方法：①更换新轴套；②如果要是老式低速胶印机可以将印版轴头上的刚带收紧些。 

    （3）印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力过大。墨杠特征是固定区域的墨杠。印版和橡皮滚筒之间的压力过大，橡皮布在挤压作用下，产生较大的摩擦滑动，从而造成网点变形而形成墨杠。鉴别这两个滚筒之间的压力是否过大，明显的特征是合压时发生“砰砰”的响声，而且一般在印刷到五千张以后，印版表面发亮。 

    解决方法：印版和橡皮布的衬垫，应当数据化。印版衬垫厚度要掌握在标准的±0.03毫米，橡皮布内的衬垫厚度应使压力尽量达到理想状态。 

    2. 纵向重影 

    产生原因： 

    （1）滚筒合压不当。重影特征是开始印刷时出现几张纵向重影。这是因为滚筒合压一次不能合足，需要几次来完成时，它的各次压力不同，橡皮布的压缩变形量也不同，致使印版上的网点在转移到橡皮布上时，各次印迹不能重合而产生重影。其原因大都是滚筒离合机构磨损或者松动，或滚筒之间的压力太大造成的。 
    解决方法：对滚筒离合机构进行检查，螺丝松动的要拧紧，磨损严重的要更换。如果要是气动合压的机型，还要注意气路有无漏气，或压缩机气压有无问题。滚筒之间的压力过大时，要适当的减小滚筒的压力。 

    （2）橡皮布绷得过松。重影特征是满版或局部出现纵向重影。橡皮布绷得过松有两种情况：一是整个橡皮布绷得过松，致使橡皮布受压后不能及时复位，从而造成面积较大的重影，二是橡皮布裁切歪斜或装夹不准，致使局部绷得过松而造成局部重影。 

    （3）滚筒之间的压力过大。重影特征是大面积纵向重影。滚筒之间的压力过大，特别是橡皮滚筒和压印滚筒的合压过大时，橡皮布的位移量大，各次转印后不能完全复位，便产生大面积纵向重影。 

    解决方法：当产生大面积纵向重影时，应当检查滚筒之间的压力是否过大。若确系过大，应将印版滚筒和橡皮布滚筒之间的压力调整到0.1～0.15毫米，橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力调整到0.2～0.25毫米。 

    3. 糊版、花版 

    产生原因：滚筒之间压力太大 有时压印滚筒和橡皮滚筒之间的压力不足，而印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力正好，操作者再经橡皮布内加衬垫，致使印版滚筒、橡皮布滚筒之间的压力过大、加大了摩擦。 

    解决方法：产生了上述弊病时，应检查滚筒压力是否过大。 

    ①重新计算和查看滚筒的滚枕间隙是否正常（老式国产机型要在滚筒间压保险丝重新测量） 

    ②测量橡皮布、印版的厚度是否合适（±0.03㎜）； 

    ③检查橡皮布是否有局部不平整现象。 

    4. 单边网点空虚 

    产生原因：滚筒压力的影响。滚筒两端的中心距或者说滚筒两端的压力，应当保持相等，但有的机器中心距单边会走边，致使单边压力较轻，造成单边网点不饱满。 

    解决方法：在检查调压之前，应先排除花版、单边水大、着墨单边压力轻等因素。 

    先用压铅丝的方法在滚筒两侧测量滚筒压力是否一致，如果滚筒两端压力一边比另外一边有0.05㎜以上的误差，就证实是压力减小。再卸下印版和橡皮布，然后对裸体的滚筒进行测量并矫正中心距。 

    5. 橡皮布粘纸 

    （1）滚筒叼纸与收纸叼牙的交接时间不对。纸张从摆动递纸牙叼住纸张，到滚筒叼纸牙完成印刷过程，传给收纸叼牙，它们之间必须有一定的交接时间，以保证套印准确和纸张传递的连续性，如果滚筒叼纸牙与收纸叼牙之间交接时间太短，将会使纸张在瞬间失去控制，造成纸粘橡皮布。这种原因造成的纸粘橡皮布，多发生在双色印刷机的第二组和多色印刷机的最后一组，另外有的时候在多色印刷机的每一个色组都有可能出现这个情况。 

    （2）橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力过大。在印刷过程中，压力过大将造成纸粘橡皮布，即使增加滚筒叼纸牙和收纸咬牙（或递纸滚筒咬牙）的叼力，这种现象也是时有发生的，特别是在印刷墨层较厚，纸面较光滑的铜版纸时更为多见，这是由于过大的压力产生的摩擦力加上表面的黏着力大于叼纸牙的叼力，这种原因造成的纸粘橡皮布，其纸张在橡皮布表层黏附的十分牢固，用手揭时都会感到吃力。 
    解决方法：调整咬牙交接时间，调整印刷压力。 

    6. 滚筒合不上压 

    产生原因： 

    （1）低速离合器打滑。低速机滚筒合不上压，常见的是离合（机械式）月牙凸块打滑 

    解决方法：（机械式）将离合器卸下来，在月牙块部位的平面上凿几条菱形格子，或者在凸块部位做补焊堆高处理。 

    （2）滚筒离压靠山螺丝松动。高速机合不上压的原因之一，是离压“靠山”螺丝松动。“靠山”螺钉装在传动面墙版上，松动后会使滚筒离压过量，这时在操作面的离合器被动撑牙就回过了头。当再次合压时，电磁铁将主动撑牙顶上去，主动撑牙不能与被动撑牙咬合而打滑，造成滚筒合不上压。这种现象如不及早发现，电磁铁线圈不久就会被烧毁。有时操作者判断错误，认为是电磁铁出了故障，结果会使换上的电磁铁线圈接连烧毁，造成损失。 

    解决方法：当滚筒合不上压时，拆开保护罩点动机器，检查电磁铁是否工作，如已烧坏要更换上新的。同时检查滚筒离合压是否过重，离压过量时，主动撑牙不能与被动撑牙咬合，这时需拆开传动面罩壳，将滚筒离压“靠山”螺钉瞬时针方向拧紧一些。拧紧时可多拧1～2圈，使主动撑牙进入被动撑牙的撑口部位有0.1毫米的余量，再将“靠山”螺钉锁牢即可。 

    7. 离合轴缓冲 

    在印刷过程中，离压、合压的工作机件是偏心轴套的离合运动是由滚筒离合压机构操纵的。但是由于机件磨损和调节不当，在滚筒合压后会发生离合轴的缓冲动作。它的根源主要在滚筒离合机构上，这种现象多发生在调整压力或更换衬垫物之后。它的特点是合压后第一圈，离合轴、摆杆和连杆三点不成一线，待运转几周后才合实。 

    解决方法：首先要按机器使用说明书认真调整和测量滚枕间隙，严格按数据衬垫，避免任意加大压力而引起合压时离合轴的缓冲现象。 

    （2）棘爪或撑牙磨损使离合机构失去自锁能力当棘爪或撑牙磨损后因合压量不够，使离合轴、摆杆、连杆三点不成一线，失去自锁能力而出现缓冲现象。 

    解决方法：合压后由离合轴中心，经摆杆轴心至连杆轴心拉一直线。当观察三点不成一线，合压“靠山”又有间隙时，可在棘爪和撑牙之间试加塞片，至三点成一线时，或略超过些为好。测出磨损数据，然后用补焊棘爪或撑牙的方法加以解决。 

    （3）离合轴套磨损失去控制 如同滚筒的轴径与轴套磨损引起晃动，出现“墨杠”的道理一样，使离合机构失去应有的精度的控制，引起离合轴缓冲动作。 

    解决方法：及时镶套或更换进行补救。 

    8. 调节滚筒中心距应注意的问题 

    在调节过程中必须注意： 

    （1）必须卸去印版滚筒和橡皮布滚筒的衬垫（包括印版、橡皮、呢子、和衬等），同时在合压的情况下测量滚筒间隙、滚枕间隙和齿轮间隙。 

    （2）必须选择一个没有偏心轴承的滚筒（印版滚筒或压印滚筒）为基准，这个滚筒安装时必须校准水平，和墙板成垂直角度。 
    （3）在转动橡皮滚筒偏心轴承到压印位置时，必须注意两端偏心轴承位置应在同一方向。这样能避免造成橡皮滚筒轴线对基准滚筒的轴线的中间相错。 

    （4）对无滚枕的胶印机，齿轮啮合间隙必须调整在规定范围内，谨防齿根“顶牙”，对测量滚枕的胶印机，把两端滚枕间隙调整到标准值，同时滚枕必须保持清洁圆整。然后在滚筒表面选择两端、中间三点，检查滚筒间隙是否相同，确保滚筒的平行度。