印刷适性：有的放矢控制润版液pH值

　　润版液pH值的作用不可忽视 

　　1.影响印版质量：PH值过高，造成图文残缺，耐印力下降；PH值过低，网点损伤，发生“掉版”
　　胶印中使用的印版版基是金属铝，它在强酸、弱酸介质中均不稳定。而润版液只有呈弱酸性时才能在铝板表面产生轻度腐蚀，生成亲水无机盐层。如果润版液pH值过小(强酸性)，则印版空白部分会受到深度腐蚀，出现粗砂眼，不易形成坚固亲水层，使空白部分因存在较多的润版液而影响油墨的转移；甚至腐蚀图文部分并使其与版基的结合遭到破坏，使亲油层的重氮化合物层脱落，造成网点损伤，发生“掉版”现象。 
                                    
　　现在胶印中的版材普遍是光分解型PS版，印版空白部分是重氮化合物见光分解后被弱碱性的显影液除去后产生的，图文部分是被晒版胶片覆盖而未见光的重氮感光胶层。润版液pH值偏高时，会使图文部分的重氮化合物溶解，造成图文残缺不全，影响印刷质量。这也是印版耐印力下降的原因之一，但往往被忽视。

　　2.影响油墨的干燥速度：PH值过低，延长油墨干燥速度 
                                    
　　为了缩短油墨干燥时间，常加入一定量的催干剂。当润版液pH值过低时，就会和催干剂中的铅(Pb)、钴(Co)、锰(Mn)等金属盐发生化学反应，使催干剂失效，延长干燥时间。实践证明，普通润版液的pH值从5.6下降至2.5时，油墨干燥时间会从原来的6小时延长至24小时；非离子表面活性剂润版液（“F”系列润湿剂）的pH值从6.5下降至4.0时，油墨干燥时间会从3小时延长至40小时。

　　3.影响界面张力：PH值大，油墨乳化严重 
                                    
　　以干性植物油为连结料的油墨在空气中氧的作用下可生成脂肪酸RCOOH，RCOOH在界面处的取向能力差，处于游离状态。当润版液pH值偏高时，润版液中的OH-增加，与润版液中的RCOOH生成RCOO-，RCOO-在水墨界面上的定向排列使界面张力下降。pH值越大，生成的RCOO-越多，界面张力下降越厉害。pH值小于6时，界面张力很稳定，pH值大于6时，界面张力急速下降。一般来说，界面张力越低，油墨乳化现象越严重。 
                                    
　　可见，润版液pH值不可能是一个确定值，而是在一个范围内变化。一般认为PS版用润版液pH值在5～6之间，平凹版用润版液在4～6之间，多层金属版用润版液在5～7之间为适当。

　　有的放矢控制润版液pH值

　　1.油墨中干燥剂加入量及颜料 
                                    
　　干燥剂用量大时，干燥速度快，油墨黏度提高，油墨颗粒变粗，版面空白部分的感脂性增大，易糊版。因此应降低润版液pH值（增加原液的加放量），防止糊版。但要注意用量，避免形成恶性循环。 
                                    
　　不同油墨因颜料、油性、黏度、流动性、耐酸性等性质的不同，对润版液pH值要求不同，一般规律是黄>青>黑>品红，浅色油墨>深色油墨。

　　2.纸张的表面强度和pH值 
                                    
　　印刷质地疏松的纸张时，由于油墨黏度高，纸张掉粉、掉毛严重，增加了印版的磨损而易起脏，这时，应适当降低润版液pH值，以补充亲水无机盐层和清洗油脏。印刷表面强度高的纸张，特别是印涂料纸时，要提高pH值（减少原液的加放量)，以防泛黄而影响产品质量。碱性润版液只适合新闻纸(酸性纸)的印刷。有人提议，纸张的pH值加润版液的pH值等于13为佳。

　　3.图文结构与墨层厚度 
                                    
　　以实地、线条、文字为主的印版，墨层厚、载墨量大、铺展严重，应降低润版液的pH值；以图文为主的网目调版，应提高润版液的pH值。对于实地、线条、文字、网点兼有的印版，pH值的设定要有利于空白和图文部分的稳定。

　　4.车间温度 
                                    
　　温度高，油墨黏度下降，流动性大，同时会分解出更多的游离脂肪酸，版面易上脏糊版。所以，应适当提高润版液的pH值。机器速度快、印刷压力大、橡皮布和衬垫硬度高的情况下，润版液pH值也应适当提高。 
                                    
　　降低或提高润版液pH值的过程，在印刷中并不是独立发生的，往往相互交错、牵制。所以，在调整润版液pH值时，要综合分析，仔细考虑，不然会引起反效果。