瓦楞纸箱生产过程中的问题及解决办法(上)

    一、流水线工序

    问题一：假粘合

    原因分析：

    a、里与瓦楞假粘合

    1）粘合剂粘度不够；

    2）涂胶量过小；

    3）粘合剂变质；

    4）瓦楞机机速过快；

    5）瓦楞机机速过慢；

    6）瓦楞机压力辊压力不匀；

    7）瓦楞辊中间部位磨损，造成压力辊压力不够；

    8）纸张含潮过高；

    9）瓦楞机温度过低；

    10）纸张拉力过大。

    b、面与瓦楞假粘合

    1）同上面十点；

    2）二次涂胶机胶辊间隙过大；

    3）二次涂胶机胶辊两侧间隙不均。

    改进方法：

    a、里与瓦楞假粘合

    1）粘合剂粘度不够：冬季60-90秒，夏季：90-120秒；

    2）涂胶量为楞顶宽度的1/3，即A楞1.2毫米，B、C楞1毫米；

    3）粘合剂勾兑完毕后保存时间为夏季48小时，冬季一周；

    4）瓦楞辊温度在150-170℃，机速控制在70米/分；

    5）瓦楞辊温度在150-170℃，机速不能低于25米/分；

    6）调整汽缸压力至0.4-0.6Mpa；

    7）核算瓦楞辊生产量所完成跑米是否达到或超过极限；

    8）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；

    9）瓦楞辊温度不许低于120℃。红外线测量点为瓦楞与原纸的接触点；

    10）调整并保证纸张的拉力到适应状态。

    b、面与瓦楞假粘合

    1）解决办法同上面十点；

    2）A楞4.5mm，B楞2.8mm；

    3）A楞4.5mm，B楞2.8mm；

    问题二：开胶起泡

    原因分析：

    1）胶辊间隙调不匀；

    2）粘合剂中含有脏物、结块；

    3）瓦楞辊磨损严重；

    4）瓦楞机停机后再起动；

    5）刮胶板与胶辊间有杂物；

    6）假粘合问题点中①至⑥项。

    改进方法：

    ①A楞4.5mm，B楞2.8mm；

    ②保持粘合剂纯洁、干净；

    ③瓦楞辊生产量达到极限后必须更换；

    ④瓦楞机停机后再起动不超过3分钟；

    ⑤每班清洁一次；

    ⑥假粘合改进方法中1）至6）项。

    问题三：塌楞倒楞

    原因分析：

    1）吸风不足、风量不足；

    2）瓦楞纸张力小，造成两端起皱；

    3）瓦楞辊两边压力不均；

    4）楞辊与纸张进纸不平行、卷筒纸纸轴不圆；

    5）鼓风片磨损严重。

    改进方法：

    1）保持风道密封性；清洁风道内杂物；

    2）同“1、假粘合”中问题点10）的改变方法；

    3）调整汽缸压力至0.4-0.6Mpa；

    4）原纸进厂，检查纸张复卷的紧度，确保纸张定量的均衡，并检验纸张卷筒的圆度；

    5）每月检查一次鼓风片磨损情况。

    问题四：箱板薄厚不均

    原因分析：

    1）二次涂胶机两端间隙不一致；

    2）双面机两端压力大小不均；

    3）二次涂胶机两端涂胶量大小不一致。

    改进方法：

    1）调整压力辊与胶辊间隙，A楞4.5mm，B楞2.8mm；

    2）调整压辊与热板间隙，确保两端压力一致。

    3）调整二次涂胶机胶辊间隙。

    问题五：箱板过薄

    原因分析：

    1）瓦楞机使用时间过长，磨损过大；

    2）涂胶机胶量过大，造成箱板簿软；

    3）二次涂胶机胶辊间隙过小；

    4）机速过快，箱板定型不好；

    5）瓦楞纸张过大，造成碎楞；

    6）瓦楞纸含潮过高；

    7）双面机热板与压辊间隙过小。

    改进方法：

    1）瓦楞辊生产量达到极限后必须更换；

    2）监测涂胶机的胶辊间隙，确保涂胶量均匀；

    3）二次涂胶机胶辊间隙确保A楞4.5mm，B楞2.8mm；

    4）瓦楞辊温度在150-170℃，机速不能高于70米/分；

    5）同问题“1、假粘合”中问题点10）的改进方法。

    6）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；

    7）双面机热板与压辊间隙确保A楞4.5mm，B楞2.8mm；

    问题六：纸箱的规格与要求不符

    原因分析：

    宽度：定刀错误

    长度：

    1）电脑故障；

    2）人为定刀错误

    3）主电机连轴器打滑或松旷。

    改进方法：

    宽度：仔细依据《生产制令通知单》与《产品图纸》进行检查。

    长度：

    1）人员定时检查电脑数据；

    2）仔细依据《生产制令通知单》与《产品图纸》进行检查；

    3）排除设备故障。

    问题七：箱板过软（含潮过高）

    原因分析：

    1）烘干段温度过低；

    2）涂胶过大；

    3）纸张含潮过高；

    4）机速过快；

    5）空气湿度过大。

    改进方法：

    1）烘干段温度控制在135-186℃。

    2）检查涂胶间隙，控制涂胶量；

    3）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；

    4）机速控制在70米/分以下；（中速生产线）

    5）纸板存放的环境相对湿度控制在65RH%。

    问题八：纸板干燥易折裂（含潮过低）

    原因分析：

    1）烘干段温度过高；

    2）涂胶量小（也可造成开胶）；

    3）纸张含潮过低；

    4）机速过慢；

    5）空气湿度过小。

    改进方法：

    1）烘干段温度控制在135-186℃。

    2）检查涂胶间隙，控制涂胶量；

    3）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；

    4）机速控制在70米/分以下；（中速生产线）

    5）纸板存放的环境相对湿度控制在65RH%。

    问题九：箱板有硬伤

    原因分析：

    1）里或面纸破损（原纸有破损）；

    2）单面机输送带有硬杂物；

    3）天桥上方纸板输送轨道有锐利物，造成划伤；

    4）烘干段帆布带或热板有硬质、杂物；

    5）箱板码放被硬物硌伤、碰伤。

    改进方法：

    1）原纸在搬运及上纸过程中禁止磕碰。

    2）每班检查并清理。

    3）每班检查并清理。

    4）随时检查并清理。

    5）严格依据《瓦楞纸箱贮存、运输要求》进行搬运、存放。

    问题十：箱板有污渍

    原因分析：

    1）原纸在进厂、搬运过程中沾有污渍；

    2）单面机输送带有污物；

    3）天桥上方纸板输送轨道有污物；

    4）烘干段帆布带或热板有污物；

    5）箱板搬运中沾有污渍。

    改进方法：

    1）严格遵守原纸进厂及搬运过程中的相关规定；

    2）随时检查并清理。

    3）随时检查并清理。

    4）随时检查并清理。

    5）严格遵守箱板搬运及贮存过程中的相关规定。