金属涂装板及箱体的印刷工艺及流程

    金属涂装板及箱体是指铁板经过裁切、折弯、焊接、除锈等工艺处理后，在其表面涂装一层保护漆膜，保护漆膜兼有抗腐蚀、美化的双重作用。涂装板及箱体从漆膜上分有两种涂布工艺:喷漆与喷塑。喷漆是指在金属板表面用喷枪喷涂一层金属油漆，此种油漆光亮、耐磨、耐化学药品腐蚀并且抗老化，多用于户外的广告牌、宣传车等。常用的树脂漆类型有醇酸磁漆、氨基烤漆、丙烯酸漆、硝基漆。喷塑也就是我们常讲的静电粉末喷涂，它是利用静电发生器使塑料粉末带电，吸附在铁板表面，然后经过180～220℃的烘烤，使粉末熔化黏附在金属表面，喷塑产品多用于户内使用的箱体，漆膜呈现平光或哑光效果。其粉末类型主要有丙烯酸粉末、聚酯粉末等。

    涂装工艺中还有一种美术漆，如锤纹、冰花、皱纹等效果的油漆，由于表面凸凹不平，不适合网版印刷，最近几年油漆或油墨制造厂家推出一种绒面漆，用于局部涂装，装饰效果非常好，同时也具有极佳的印刷适性，值得推广。

    一、视涂装板的表面颜色制作网版

    涂装板印刷主要为专色印刷，印刷工作中除了要注意色牢度、套印精度及调色准确等工艺过程，还要高度重视油墨遮盖力的问题，特别是深颜色的涂装板更要采取相应的技术手段，使固化后的墨层完全盖住涂装板的底色，即“红白不透粉，黑白莫返灰”。提高油墨遮盖力主要有4种方法：①增加感光膜版胶膜的厚度；②采用丝径较大、目数相应较低的丝网；③油墨中少加稀释剂，保证油墨具有一定的黏稠度；④个别颜色刮印两遍。

    感光胶膜的涂布应遵循“浅底板少刮胶，深色底加厚涂”的原则。以国产双组分感光胶为例，薄膜版的涂胶方式为“2+2+⑴”，即在网版刮墨面和印刷面各刮一次感光胶，随后放入40℃烘干箱进行干燥，待20min取出，再对两面刮胶一次，进行二次烘干，最后补刮一次印刷面，以增加感光膜的厚度。为了进一步提高油墨的遮盖力，增大过墨量可采用“2+2+⑵”或“2+2+⑶”的刮胶方式（括号内的数字代表网版印刷面单次补刮的次数）。对于一些进口固含量比较高的感光胶可减少刮胶次数，常采用“1+1+⑵”的涂胶方式。

    印刷金属涂装板，宜用250～350目丝网，单色印刷或大图文印刷可用白色尼龙丝网，套色应使用黄色涤纶丝网。印刷图文中如果有回字框或多组纵横线条时，应采用22.5°斜绷网，否则线条文字边缘不整齐，有锯齿出现。溶剂型油墨的丝网使用范围为250～300目，光固化油墨以350目丝网为宜。薄膜版可用紫外线灯管晒制，细线条小字版必须用高功率碘镓灯制版，并且有真空吸气装置，1m以上较大网版，可放置在户外阳光下进行曝光1。

    二、底稿的设计与输出

    金属涂装板的种类很多，形状也各不相同。网印企业经常会接到一些广告标志牌、开关柜面板及箱体的印刷任务，单色、套色均有，其中也有局部网点印刷。

    套色印刷需对彩色原稿进行分色处理，一般的网印企业不具有专业的分色软件，而采用AdobeIllustrator或CorelDRAW进行人工分色。分色的过程就是把一个多色彩的完整图形进行切割，使之形成若干单色的版块，分色工作要注意以下几个问题：①各单色版块不可出现点划丢失，特别是用CorelDRAW软件分色时，更要注意此问题。因为此软件分色原理是将其中一个版块留住，而将其他版块进行人工删除，当操作人员注意力不集中或者校对人员校对不准时常出现点划多余或丢失的问题。②图文主版块要保持原貌，不能进行缩放处理，缩放会造成图文形状及粗细的改变，使图文失真。③图文以外的副版块可进行适当的缩放处理（俗称出血），这是因为丝网本身是个弹性体，弹性体物质具有拉伸性，拉伸性的大小直接受丝网张力和印刷压力的影响。而金属涂装板本身存有材基轻微扭曲不平、漆膜流挂等现象，因此不适宜用网版印刷机印刷，而采用人工刮印。人工刮印不能充分保证印刷压力的一致性，为了保证套印的准确性，对副版块图文及边缘轮廓线进行适当的缩放是十分必要的。缩放程度的大小可视网版的大小而定，功率低，光能量小，晒版时间长，晒制厚膜版有残胶，宜制薄膜版功率大，穿透能力强，晒版时间短，吸压匀，无残胶，细线小字清晰光能量四季有差异，适宜较大网版，需配备支撑架，压板，遮阳罩，较费力大网版可缩放0.2～0.4mm，小网版尺寸可以控制在0.1～0.2mm。④各单色版块应具有统一的定位线和裁切线，定位线最好有方向性，以免晒版工人将底片方向摆反，同时在右下方空白处还要标注出印刷序号及潘通色号。⑤在灯光台上由专业校对人员进行分色底片的校对。校对工作应以彩色原稿为基准，可分两个步骤进行：将各分色底片与彩色原稿进行对比，检验有无图文丢失与多余的现象；各分色底片按照印刷序号进行互叠检验，检验定位线、边缘涨线是否合理准确，确定无误后，再交于制版工人进行网版晒制。

    金属涂装板印刷属于无边量印刷，既然承印物无边量，那么就不能把套印定位点印在承印物上，这就给套印工作带来一定的困难。有的网印企业采用目测定位的方法，也就是各单色网版上根本就没有套印定位点，凭借印刷工人的眼力进行套印工作，此种方法对于较大图文的套印还是适合的，但不宜精细套印。金属涂装板套印定位点的设计，可以采用不规则三角形定位法，就是在原稿图文的空白处，设计三个套印定位点，各单色版上均有此定位点。印刷第一色时将图文连同套色定位点一起印在涂装板上，但只印2～3片即可,作为样张使用，随后把网版上的油墨清除干净，用封网胶将套印定位作为样张使用，随后把网版上的油墨清除干净，用封网胶将套印定位点封牢吹干，便可开始正式的印刷操作。其他版面上的套印定位点也用胶封牢（封网胶应有一定的透明度），作为下一色印刷时的对版窗口。对于单色文字的印刷，可以采用聚和与分散设计的方法，比如开关柜面板的图文设计，尤其是那些尺寸较大的面板，没有必要设计与面板尺寸相同的底稿，而是设计出各印刷部位的文字及字号大小，将其密集排列于一张底片上，晒版之前用一张透明涤纶片蒙于面板上，然后把各部位的文字剪切下来，分别粘贴在开关及仪表安装孔的下方，粘贴上的文字采用90°角尺进行水平线的测量，如有个别文字位置不佳，应揭起重贴，利用此底片制版既经济又实用。

    三、油墨的选用与刮印方法

    金属涂装板有喷漆喷塑之分，选用油墨时一定要把它们分清，这是因为喷漆板与喷塑板所用的油墨是有区别的。一般来讲，喷漆板可选用氧化聚合型、热固化型、两液反应型、UV光固化型油墨；喷塑板常选用二液反应型、UV光固型和塑料油墨（PET、PEP）。

    热固金属油墨是喷漆涂装板首选油墨，该油墨树脂与喷漆涂装板表面漆膜的化学成分相同，油墨与漆膜之间的结合力较好，而且耐磨、抗日晒，用于户外的涂装板必须用此油墨印刷。热固油墨一般在100～120℃烤箱中1h就可以彻底固化，因此网印厂常备有许多的烤箱和晾晒架，以便对涂装板表面的油墨层进行烘烤固化。烘烤时特别要注意白墨和红墨的烘烤温度及时间，勿使墨层颜色发黄或变黑，此种油墨可用二甲苯进行稀释。

    氧化聚合型油墨（玻璃油墨）也可以用来印刷金属涂装板，其缺点是干燥时间长（2～3d），牢固度也不及热固金属墨好，加入锰、钴、铅等催干剂，可减少干燥时间，同时牢固度也有所提高。这种油墨适合没有烘烤设备的网印企业，同时更适宜印刷一些大型广告牌和箱体。油墨可用溶剂油稀释，也可同时加入少许783溶剂。

    二液反应型环氧油墨也是许多网印厂经常使用的油墨，墨层光亮、结实、耐化学药品性能好、干燥时间也较快，印制小批量、短版活时非常方便，缺陷是调配好的油墨必须在规定的时间内用完（4～8h），否则油墨本身交联固化不能使用，因此，油墨不可调配过多，否则会造成油墨的浪费，而且印刷工作要一气呵成，中间不可间断，另外还要控制好因黏稠度的变化，墨层不断增厚的问题。UV金属油墨比较适合印刷小面板细线条文字，大面板印刷受紫外线光固机自身宽度的影响不能放入光固区中进行油墨固化。UV金属墨的优点是印刷细线条不堵网，印刷工人可以轻松操作。光固机功率应选择3kW以上，功率低的光固机不能使紫外线顺利地穿越油墨层到达涂装板表面，造成油墨附着不牢。另外开关柜面板上的文字基本上多是深颜色，应采用薄膜版印刷，使透过网版的油墨尽量少，这样油墨才能固化完好。印制批量大、细线条小面板，且厂房面积相对较小的企业，采用UV金属墨印刷可谓是一个上乘之策。喷塑涂装板除了采用上述油墨印刷，还可以用塑料油墨当中的PET油墨或者PEP油墨印制。由于涂装板表面本身具有一定的抗溶剂能力，也会出现油墨与涂装板结合力差的问题，为了提高牢度，可以采取烘烤的方法，也就是把尚未干固的涂装板放入80℃左右的烤箱中，烘烤15～20min，没有烤箱的企业，可以采用临时定做的敞开式烤箱，烤箱上面放置一片铁质网格，将印刷完毕的涂装板放在上面烘烤，待涂装板表面烫手时取下凉干，也可以起到提高牢度的作用。

    金属涂装板在机加工和喷涂过程中出现形变，使印刷面不平整，因此必须视涂装板表面的具体情况采取不同的印刷方法，常用的印刷方法有两种：①整版刮印；②局部刮印。前者适合平整表面，后者适宜印刷表面不平整且有许多孔窗的面板。局部刮印就是使用小刮板对面板上的内容进行分段刮印，电气开关柜面板就需要这种方式刮印。

    对于面积较大的涂装板或机箱，无法用印刷机头夹住网版进行定位印刷，而要采取人工跑版印刷方式。跑版印刷也需进行网版定位，可采取在面板上临时贴附定位块的方法，定位块用一定宽度油性双面胶带粘贴在面板上的适当位置，印刷时，把网版与定位块靠牢，印刷完毕把双面胶带连同定位块一起揭除，既不伤害面板表面又起到了定位的作用。面积较大的面板，可不用大网版进行分段印刷，而用若干小网版拼接印刷。

    网版印刷理论与实践经验的有机结合，必然会产生上乘的网印产品，金属涂装板的印刷也不例外，印刷技术的核心就是网印工作者把科学的理论知识灵活地运用到生产实践中，当工作中遇到难题，再用理论知识全面分析哪个环节存有不足，从而找出解决问题的方法。新工艺、新难题，更要靠我们用行业爱心、本职悟性和一丝不苟的工作精神，去攻克、去解决。