瓦楞纸板(箱)含水量控制

瓦楞纸板(箱)含水量控制

经济发展与贸易活动的频繁，使得市场对瓦楞纸板这一重要包装材料的需求越来越旺盛。瓦楞纸板，特别是高强度瓦楞纸板的需求与供给之间还存在着很大的缺口。日前，国内瓦楞纸板生产厂商数目不断增加，瓦楞纸板的生产技术也在不断改进，但在如何确保瓦楞纸板（箱）免受环境（特别是水分）的影响方面还面临着很多难题。

我们知道，瓦楞纸板的含水率是瓦楞纸板的重要指标之一，它直接决定着瓦楞纸板的质量。瓦楞纸板是由纤维原纸制成的，受环境因素影响非常大，因此瓦楞纸板包装存在的最大技术问题是难以抗水保湿。在运输和存储中，遇湿度大的环境会吸潮而使强度降低，使瓦楞纸箱功能丧失，导致产品受损。而在高温干燥的环境中，瓦楞纸板水分降到一定程度后会产生干脆现象，纸板的耐折性下降，最后使纸箱翻盖断裂。所以，瓦楞纸板的最大缺陷就是干燥时脆裂，高湿时强度降低。因此，如何控制瓦楞纸板的含水量，减小瓦楞纸板受环境的干扰程度是一件十分复杂而且非常重要的工作。

故障与含水量密切相关

通过统计发现，瓦楞纸板的含水量过高、过低以及水分分布不均匀都会使瓦楞纸板产生故障。具体情况如下。

含水量过高引起的故障有：倒楞、双面机上面纸边缘开胶、纵切刀口出现过重裂痕、楞损伤、瓦楞被压跨、瓦楞纸板上有明显的未黏合条纹(干条纹)、瓦楞纸板纵向翘曲、瓦楞成型不均匀等。

含水量过低引起的故障有：纵切刀口出现过重裂痕、瓦楞裂纹、跑楞、瓦楞成型不均匀等。

水分分布不均匀引起的故障有：纸板表面和瓦楞顶部起皱、瓦楞折皱、瓦楞纸板横向翘曲、瓦楞纸板纵向翘曲、瓦楞纸板S形(复合)翘曲、楞不均匀、瓦楞成型不均匀等。

影响含水量的主要因素

瓦楞纸板生产工艺相对比较复杂，其含水量受到诸多因素的影响，可归纳为以下几点。

(1)生产纸板所用原纸的含水率。 

按国家标准的规定，原纸的交货状态的含水量一般为6%～10%，原纸的含水率是否达标将直接影响到瓦楞纸板的生产工艺以及其含水量是否符合生产要求。

(2)预热滚筒处的烘干。 

预热滚筒的作用主要是使投入生产的原纸中的水分蒸发、并使其水分均匀，它起到了调节原纸水分的作用。

(3)纸原料和胶水的特性。

如果一些芯纸或瓦楞纸的纤维组织疏松，或胶水的黏性差，则纸板含水率高。

(4)纸板黏合后进行烘干和冷却工艺的影响。 

烘干时烘箱温度低、生产速度快、瓦楞纸板吸收的热量不足、干燥慢，含水率就高，使纸板黏合剂糊化和固化不完全、降低强度；反之，则含水率偏低。

(5)生产环境的影响。

主要包括生产车间的温度、湿度以及通风效果等。

(6)流通环境的影响。 

瓦楞纸箱在使用过程中十分容易受到流通环境的影响，流通环境的水分及温度将对瓦楞纸箱的含水量造成直接的影响，进而影响到瓦楞纸箱的性能和使用寿命。

水分控制的主要途径

瓦楞纸板的含水率国家标准为（11±3)%，为了保证纸箱生产、印刷良好、黏合牢固、切边光滑、抗压力强、减少浪费、提高劳动生产率、增加企业经济效益，就必须从原材料、生产工艺、设备环境等多方面采取有效措施控制瓦楞纸板的含水率，使其维持在标准范围内，保证瓦楞纸板的生产质量。瓦楞纸板水分控制的主要方法有以下几种。

(1)对于入厂的原纸的含水量要严格地控制。 

按国家标准的规定，原纸的交货状态的含水量一般为6%～10%。首先，在原纸的采购中，要把好质量关，对进厂的原纸含水量进行严格的检验，要求供应商供应合格的原纸。 

 另外，原纸储存一定要设立单独的库房，温度一般在15～25℃，相对湿度一般在50%～65%。 

不要放在露天里，这样容易造成原纸含水量的变化，而且造成两端及中部的含水量不一致，给以后的加工带来更大的麻烦。

(2)进行合理的温度控制。

温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。在瓦楞纸板生产过程中要进行合理的温度控制。温度的高低既能调整原纸的含水量，又能影响原纸的温度，使糊液在合理的时间内固化。

在瓦楞纸板生产线上设置有许多预热器和烘干板，用来调节原纸和单面纸板的含水量，并使糊液固化，黏合好各层瓦楞纸板。通常情况下，瓦线车速在100m/min以上时，要保持热缸的温度为160～180℃以上，锅炉饱和水蒸气的压力应达到0.8Mpa。对温度的控制主要有预热滚筒的温度控制、烘干机温度控制、疏水装置温度控制等。

(3)对糊液的质量、上糊量的大小、含水量的大小、稀稠等进行合理的调控。

如果糊液含水量大，糊稀、渗透快，纸板的含水量就高，反之含水量就小。当上糊量大时，纸板的含水量就大；上糊量少，含水量就少。所以要严格按照糊的含水量和配比以及搅拌时间进行制糊，掌握好糊液的黏度。

(4)对瓦楞纸板进行抗水保湿处理。

制取抗水保湿剂乳状液，利用能量平衡原理使其渗透到纸纤维材料中。