（3）显影不足和显影液碱性太强等
      ①在显影时间超过45s、显影温度超过25℃的条件下显影，若印版空白部分还显不透，说明显影液浓度太低，甚至已失效。
      处理方法：提高显影液浓度或更换显影液。
      ②显影液温度太低或显影时间不够。
      处理方法：显影液温度应控制在PS版所要求的温度范围内，最佳温度为（22±2）℃，并正确测量显影时间。一般显影浓度降低时，显影时间须长一些。
      ③显影液碱性太强，铝版基氧化膜部分被腐蚀，裸露出铝砂目，亲水性能降低，引起上机印刷时上脏。
      处理方法：配制显影液时，选用以偏硅酸钠为主的显影液，这样在显影时不会腐蚀氧化膜。
      （4）除脏不当
      ①除脏剂用量不足。
      处理方法：增加除脏剂用量。
      ②除脏时间短。
      处理方法：除脏时间控制在30s左右。
      ③除脏剂除脏能力差。
      处理方法：除脏完毕后，将装有除脏剂的瓶盖拧紧，防止其溶剂挥发，或选用除脏能力强的除脏剂。在除脏中用湿布或湿脱脂棉轻轻擦拭带脏部位，可加快除脏速度。
      ④除脏剂干涸在印版上，没有及时清洗。
      处理方法：除脏后要及时用清水洗涤，冲洗速度要快，以防止冲洗下来的除脏剂损伤着墨部分。
      5.上保护胶操作不当引起版面上脏
      处理方法：提高胶液浓度，应不低于5°BE（波美度）。将胶液充分涂匀，待上胶的版面彻底干燥后再上机印刷。
      6.印版图文着墨性差
      （1）曝光过度
      处理方法：减少曝光或选择最佳曝光时间（用晒版灰梯尺、信号条来实现最佳曝光时间）。
      （2）大多数情况下，显影时间过长、显影液浓度或显影液温度过高，将导致图文部分有少量感光层被溶解，造成2%的小网点丢失。阳图PS版感光层的厚度仅有1.5μm左右，按重量计算最高约为2.5g/m2（版厚0.28mm）。若因显影时间过长而失去0.25g/m2，就相当于丢失10%的感光层（留膜率仅为90%），必然会影响图文部分着墨性。
      处理方法：显影时间要合适。新配的显影液显影时间要短一些（20～30s），显十几张PS版后显影时间可长一些（40～45s）。显影液温度高（23～25℃）时显影时间短一些（20～30s），显影液温度低（18～20℃）时显影时间长一些，新配的温度低的显影液显影时间可在35～45s。
      7.手工显影不易控制
      随着印版显影数量不断增加，显影液颜色逐渐加深，给观察显影程度带来一定困难。
      处理方法：手工显影时，在显影液（5～10升）处理25张印版（920mm×760mm）后，可更新显影液。最好用显影机显影。显影机一般设有两个显影室，曝光后的阳图PS版在通过第一显影室后，已见光的感光层连同染料大部分被冲洗，溶解在第一显影室中，第二显影室的显影液就可以保持浓度。
      8.烤版颜色异常
      阳图型PS版感光层的成膜剂是间甲苯酚和混酚甲醛树脂等。经烘烤后，正常的颜色为红棕色。如果版面呈茶绿色或墨绿色，表明烤版温度过低或烤版时间过短，感光层中树脂未完全固化，应升高烘烤温度或延长烘烤时间，直到版面颜色达到红棕色为止；如果版面呈深棕色，表明烤版温度过高或烤版时间过长，使感光层内的树脂部分碳化，颜色越深，碳化的树脂越多，印版的耐印力也越低，应降低烘烤温度或减少烤版时间。若烤版后版面空白部分出现浅红色，则说明版面显影不足而存留微量的感光层，经烘烤所致。若烤版后经第二次显影，浅红色立即消失，则不会引起上脏。此外，还可用浮石粉轻轻擦洗，也可减轻或排除上脏现象。颜色较深者则较难排除。

印刷过程中的常见问题

      印版在印刷过程中的主要故障有版面起脏、糊版、不着墨等。
      1.版面起脏
      （1）润版液的酸性太弱，生成亲水胶体层较慢，不能及时供给和补充空白部分的无机盐层，使空白部分的亲水疏油性能降低。酸性太强，对氧化膜的腐蚀作用大，易使版面在压力摩擦下发光，储存水分少，导致着墨上脏。
      处理方法：润版液pH值理论上控制在3.8～5.0，但由于印版表面粗糙度、版面图文、墨层厚度、纸张性质等对润版液的要求各不相同，可在不影响空白部分稳定性的前提下，适当降低润版液的酸性。PS版润版液的pH值控制在4～5之间印版才不会起脏。
      从印版图文来看，如果是实地版或线条版，应适当增加润版液的浓度；如果是网点版，则要降低润版液的浓度；如果网点、线条版兼而有之，应取润版液浓度的中间值，以求空白部分稳定为宜。
      从印件墨层厚度分析，墨层厚度大，墨斗下墨量就要大，但版面图文部分接受油墨有限度，势必向空白部分挤压，导致空白部分着墨上脏。应增大上水量，以求水墨平衡稳定，避免空白部分上脏。
      从纸张的性质来看，酸性较强的纸张其pH值在3.5～5.0之间，润版液的pH值应控制在6.0以上。因为酸性纸张经长时间印刷后，润版液的酸性过强，破坏了亲水盐层，导致空白部分上脏。可在润版液中添加适量弱酸盐（如磷酸铵等）作为缓冲液，再适当降低润版液的酸性。对于偏碱性纸张（铜版纸大都属于碱性纸）（pH值在7.5～9.0之间），润版液的酸性应略强一些。
      （2）印版滚筒和橡皮滚筒之间压力过大会导致版面起脏。印刷压力过大会使印版氧化膜磨损，亲水层剥落，油墨黏附在上面。在实际印刷中这种故障首先发生在靠近印版叼口的部位，因为这一部位受水辊、墨辊、橡皮滚筒冲击负荷最大，亲水层最易剥落，氧化膜最易磨损。
      处理方法：首先分析理想压力有多大，因胶印机的印刷条件不同，不能具体规定，但可遵循一条规律，即在一定印刷面变形的情况下，在印迹足够结实而不铺展的基础上，均匀地使用最小压力。一般条件下，印版滚筒和橡皮滚筒的理想压力应为0.08～0.1mm。
      2.糊版
      （1）PS版铝版基砂目较细，储存水分少，若间歇停机时间长而没有擦胶水保护印版，当储存在空白部分的水分挥发掉以后，铝版版面与空气接触发生物理化学变化，同时，版面图文部分的油墨层在印刷压力作用下，向干涸的空白部分渗透，就造成糊版。这种现象在热天容易发生。
处理方法：热天停机时间超过3分钟，冷天超过5分钟，就应给印版滚筒的版面上擦保护胶，以预防开机产生糊版。一旦产生糊版，可用布蘸润版液擦洗糊版处。
      （2）版面墨层太厚导致印版空白部分感脂而糊版。
      处理方法：有些印件需要厚墨层，考虑到厚墨层对印迹扩大的影响，在晒版曝光中应采用晒浅印深的方法，即将原版胶片图文晒浅（对阳图PS版而言），减少网点成数，较厚墨层的铺展刚好使网点成数符合复制要求即可。
      （3）黏度小的油墨易乳化，造成浮脏，使油墨不能正常转移，导致墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒，一旦堆积到一定厚度就会引起糊版。
      处理方法：适当加进一些黏度大的调墨油，但不能加入太多，以免影响印刷效果。
      （4）润版液的表面张力过小，供给印版的润版液量太多，使油墨严重乳化而糊版。
      处理方法：尽量减少润版液的供给量，采用乳化能力较高的油墨进行印刷。
      （5）油墨的催干剂含量过高，油墨干燥太快引起版面堆墨，造成糊版。
      处理方法：在不引起背面蹭脏的前提下，减少油墨中催干剂的用量，防止油墨干燥过快堆积在版面塞没网点。
      3.不着墨
      产生原因：在印刷过程中，印版的图文部分在着水辊、着墨辊、橡皮滚筒以及纸张上脱落下来的纸粉和纸毛的反复摩擦下，感光层逐渐被磨损破坏，亲墨性减弱，亲水性增强。当供给印版的润版液过量时，润版液就附着在图文部分，形成一层水膜，导致无法着墨。
      处理方法：印版不着墨较难排除，因为油墨的性质、印刷压力的分布、停印时涂保护胶的操作等诸多因素都可能引起这种故障。上胶薄而匀，合适温度干燥，用烤版处理的方法增强感光层的抗磨损能力，在一定程度上能避免这种故障的发生。

信息来源：未知